[发明专利]双曲度马鞍形板件压制成型工装、制作方法、板件压制方法

说明书

本发明提供一种应用于船舶用双曲度马鞍形板件技术领域的双曲度马鞍形板件压制成型工装，所述的双曲度马鞍形板件压制成型工装包括上模(1)、下模(2)，上模(1)包括上模基板(3)、多道上模横隔板(4)、多道上模纵隔板(5)，下模(2)包括下模基板(10)、多道下模横隔板(11)、多道下模纵隔板(12)，本发明所述的双曲度马鞍形板件压制成型工装，结构简单，能够方便快捷实现双曲度马鞍形板件压制成型，有效确保压制成品质量，缩短工装制作时间，降低费用支出，降低加工难度，减少劳动强度,节约能耗，控制工期。

技术领域

本发明属于船舶用双曲度马鞍形板件技术领域，更具体地说，是涉及一种双曲度马鞍形板件压制成型工装。

背景技术

船舶外板加工经常遇到双曲度马鞍形板无法准确加工成形，多次加工均无法保证顺利贴合。由于马鞍形板形状多变，很难加工到位，通常采用冷弯配合水火弯板的加工方法,通过对钢板进行冷弯、加热和冷却使钢板变形，采用样板、样箱作为加工依据加工成形。由于手工操作，难度高，生产效率低，加工周期长，合格率低，经常返工，影响生产周期。批量船部分双曲度马鞍形板采用外协开炉压模成型加工工艺，压模外板成型较好，质量有保证，缺点是费用高，制作周期长，生产进度不受控。具体的步骤为:①设计部根据模型提供曲度数据给压模公司②压模公司根据数据先制作木质压模模型，品保部确认无误后再根据木质模型制作钢制压模模型(15-20天)。③将需要加工的外板及压模送至开炉工厂进行加热开炉加工(5-10天)。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种结构简单，能够方便快捷实现双曲度马鞍形板件压制成型，有效确保压制成品质量，缩短工装制作时间，降低费用支出，降低加工难度，减少劳动强度,节约能耗，控制工期的双曲度马鞍形板件压制成型工装。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种双曲度马鞍形板件压制成型工装，所述的双曲度马鞍形板件压制成型工装包括上模、下模，上模包括上模基板、多道上模横隔板、多道上模纵隔板，上模横隔板下端设置多道上模横隔板卡槽，上模纵隔板上端设置多道上模纵隔板卡槽，上模表面边沿焊接从边沿包围多道上模横隔板和多道上模纵隔板的上模围板，多道上模横隔板和多道上模纵隔板的间隙部位灌装水泥，多道上模横隔板和多道上模纵隔板上焊接多道相邻布置的上模钢板条，上模钢板条表面形成双曲面形状的上模压制曲面，下模包括下模基板、多道下模横隔板、多道下模纵隔板，下模横隔板下端设置多道下模横隔板卡槽，下模纵隔板上端设置多道下模纵隔板卡槽，下模表面边沿焊接从边沿包围多道下模横隔板和多道下模纵隔板的下模围板，多道下模横隔板和多道下模纵隔板的间隙部位灌装水泥，多道下模横隔板和多道下模纵隔板上焊接多道下模钢板条，下模钢板条表面形成双曲面形状的下模压制曲面。

所述的上模的每道上模横隔板靠近上模基板位置分别设置上模开孔，上模的多道上模纵隔板靠近上模基板位置分别设置上模开孔。

所述的下模的每道下模横隔板靠近下模基板位置分别设置下模开孔，下模的多道下模纵隔板靠近下模基板位置分别设置下模开孔。

所述的上模的上模横隔板卡槽的宽度尺寸和上模纵隔板卡槽的宽度尺寸的差值设置在1mm-3mm范围之间。

所述的下模的下模横隔板卡槽的宽度尺寸和下模纵隔板卡槽的宽度尺寸的差值设置在1mm-3mm范围之间。

所述的上模的多道上模横隔板和多道上模纵隔板纵横插接焊接形成网格状结构的上模隔板组件。

所述的下模的多道下模横隔板和多道下模纵隔板纵横插接焊接形成网格状结构的下模隔板组件。

所述的上模表面的双曲面形状的上模压制曲面和下模表面的双曲面形状的下模压制曲面设置为凹凸配合的结构，上模压制曲面和下模压制曲面靠近时设置为能够将双曲度马鞍形板件原材压制成双曲度马鞍形板件成品的结构。