[发明专利]挠性接头加工方法

说明书

本发明公开一种挠性接头加工方法，包括步骤：将棒料安装于车铣复合机床的车削主轴上，车削棒料外圆周表面；通过车削主轴分度，在棒料外圆周表面铣削出四个沿棒料的周向均匀分布的平面；在各个平面上分别铣削出两个半圆孔，且各个平面上的两个半圆孔的半圆弧开口相反；分别对各个平面上的各个半圆孔的半圆弧进行镗削；在棒料第二端中心加工通孔；在通孔与棒料第二端对应的一端进行扩孔；在扩孔的孔壁加工螺纹；车削棒料第一端；切断棒料第一端。利用车铣复合机床加工挠性接头，可在一次装夹中完成挠性接头全部切削加工，消除二次装夹带来的误差，提高挠性接头的加工精度，免去传统工艺中的研磨调整工序，极大的减少了加工时间，提高了加工效率。

技术领域

本发明涉及挠性接头加工技术领域，特别是涉及一种挠性接头加工方法。

背景技术

挠性接头是动调陀螺中的关键零件。参考图1所示，挠性接头主要包括粗轴和与粗轴同轴设置的细轴7，粗轴的圆周表面加工有四个平面3，四个平面3沿粗粗轴的周向均匀分布。各个平面均设有细颈薄壁结构5。细颈薄壁结构5主要由两个对称设置的半圆孔4形成，且两个半圆孔4的半圆弧开口方向相反。粗轴远离细轴7的一端的外圆周表面还设有细槽6。挠性接头在挠性转动和摆动的过程中所产生的扭矩和弯矩的一致性决定了它的使用性能，因此需要通过严格控制细颈薄壁结构的尺寸精度使其刚度一致性提高。在传统加工中，挠性杆件的加工工艺为：车削外轴、铣削四个平面、铣削细颈、精镗细颈、线切割切缝、测试、手工研磨调整细颈厚度。加工细颈薄壁结构时，每铣削完成一个面，需要对工件进行重新装夹，而装夹误差会直接复映到细颈薄壁结构的位置偏差上。因此，这种加工方法得到的零件无法直接投入使用，需要后期由人工反复测量研磨。因此，现有技术中对于挠性接头的加工工艺存在着加工误差大、效率低、成本高、质量差等问题。如何解决现有技术中所采用的加工工艺所存在的加工误差大、效率低、成本高以及质量差的问题是本领域技术人员所亟需解决的技术问题。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供一种能够解决现有技术中挠性接头加工工艺存在的上述问题的挠性接头加工方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种挠性接头加工方法，其特征在于，包括步骤：车外圆，将棒料第一端安装于车铣复合机床的车削主轴上，车削所述棒料第二端外圆周表面；铣平面，通过所述车削主轴分度，在所述棒料外圆周表面铣削出四个沿所述棒料的周向均匀分布的平面；铣半圆孔，通过所述车削主轴分度，在各个所述平面上分别铣削出两个半圆孔，且各个所述平面上的两个所述半圆孔的半圆弧开口相反，以形成细颈薄壁结构；镗半圆孔，通过所述车削主轴分度，分别对各个所述平面上的各个所述半圆孔的半圆弧进行镗削；钻孔，在所述棒料第二端中心加工通孔；扩孔，在所述通孔与所述棒料第二端对应的一端进行扩孔；攻丝，在所述扩孔的孔壁加工螺纹；车外圆，车削所述棒料第一端；切断，切断所述棒料第一端。

进一步地，在所述铣半圆孔步骤中，通过设置于所述车铣复合机床的铣削主轴上的铣刀铣削各个所述半圆孔，在所述镗半圆孔步骤中，通过装夹于所述铣刀刀柄上的镗刀对各个所述半圆孔进行镗削。

进一步地，所述镗刀为单刃镗刀。

进一步地，在车削所述棒料第二端外圆周表面时，先对所述棒料进行粗车，再对所述棒料进行精车。

进一步地，在车削所述棒料第一端时，先利用高速钢车刀对其粗车，再利用硬质合金铣刀对其进行车铣。

进一步地，在所述切断步骤后，利用线切割在所述棒料第二端外圆表面加工细槽。

进一步地，在所述镗半圆孔步骤中，所述镗刀为定尺寸刀具。

进一步地，所述棒料的材料为马氏体时效钢。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：