[发明专利]一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程

说明书

本发明涉及一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，包括以下步骤：S1：施工前期准备，清除杂质，检查基体以及喷涂材料；S2：基体表面喷砂处理，选用20目的棕刚玉磨粒；S3：基体表面除油和清洗，放置于酒精中超声波振动清洗；S4：喷涂材料预处理，打磨拉直喷涂丝材；S5：高速电弧喷涂，设置高速电弧喷涂设备工艺参数，在清洗后30分钟内开始进行喷涂；S6：涂层封孔，采用水合封孔；S7：涂层检查，确定涂层厚度。使用此工艺流程制备的高速电弧喷涂涂层，与基体结合紧密，基本上没有空洞，提高了高速电弧喷涂的效率和质量，降低了能源消耗，增加了高速电弧喷涂装置的使用寿命。

技术领域

本发明涉及高速电弧喷涂领域，尤其是涉及一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程。

背景技术

大型起重机械由于裸露在高温高湿热的海洋腐蚀环境或极端恶劣条件下，钢结构零件受到强烈的大气腐蚀、电化学腐蚀以及气流冲刷侵蚀的综合作用，钢结构极易遭受到腐蚀。钢结构的腐蚀不仅降低起重机承载能力，减少使用时间，而且会导致发生起重机大梁断裂的设备坠毁事故，甚至会引发重大恶性伤亡事故，因此提高起重机械及关键零部件的使用寿命具有重要意义。现有提高钢结构表面抗腐蚀及耐磨性能的各种防护方法。在诸多防护方法中，电弧喷涂因结合强度高、经济节能和效率高等优点而受到广泛应用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，已解决背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，包括以下步骤：

S1：施工前期准备，清除基体表面上的杂质，并且对喷涂材料以及基体的质量进行全方面的检查，确保选取的喷涂材料符合使用要求；

S2:基体表面喷砂处理，选用20目的棕刚玉磨粒进行喷砂，喷砂完毕后，使用气枪除去基体表面的灰尘和磨粒；

S3：基体表面除油和清洗，将已经喷砂好的基体放置在酒精中超声波振动5～7分钟，然后将其表面吹干，确保在30分钟内开始进行高压电弧喷涂，以免基体表面氧化影响涂层的质量；

S4：喷涂材料预处理，在对基体表面进行处理的同时，打磨拉直喷涂丝材，使得喷涂丝材表面光滑；

S5：高速电弧喷涂，连接高速电弧喷涂设备,设置工艺参数，进行电弧喷涂；

S6：涂层封孔，喷涂结束6～8小时内，进行水合封孔，使涂层表面变的均匀无孔；

S7:涂层检查,确定涂层厚度为195～205。

所述的一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，其特征是在所述S2基体表面喷砂处理中，选用20目的棕刚玉磨粒，喷砂气压为0.4～0.6Mpa、喷砂距离为75～190mm和喷砂角度为75°～85°。

通过上述技术方案，保证了基体表面在喷砂过程后，产生光滑的表面。并且通过调节喷砂气压、喷砂距离以及喷砂角度在合理的范围内，可以使基体表面产生均匀分布的小坑，从而提高基体表面的结合力。

所述的一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，其特征是在所述S5高速电弧喷涂中，高速电弧喷涂设备工艺参数为喷涂电压为32～35V、电流为195～205A、距离为145～155mm和气压为0.7MPa，喷涂材料为直径3mm的Zn-AL合金丝材。

通过上述技术方案，使得涂层与基体结合紧密，涂层组织结构紧密，基本没有空洞。通过调节喷涂电压、电流、距离以及气压在合理的范围内，提高了喷涂的质量和效率，降低了能源损耗，增加了高速电弧喷涂装置的使用寿命。

所述的一种高速电弧喷涂涂层的制备工艺流程，其特征是在所述S6涂层封孔中，采用沸水封孔，温度＞93℃、pH值：5.5～6.5和时间20～30min。

通过上述技术方案，使得处理后的表面变的均匀无孔，进一步提高了涂层质量。

附图说明

图1为本发明的流程简图。