[发明专利]一种全自动真空吸塑成型系统及其控制方法

说明书

本发明涉及板材成型领域，公开了一种全自动真空吸塑成型系统及其控制方法，该系统包括数据采集模块、上料模块、加热模块、成型模块、输送模块、数据处理模块以及PLC控制模块。该系统通过数据采集模块、数据处理模块以及PLC控制模块的相互配合，将原材料在上料阶段进行合格率视觉自动检出，工厂生产制造成本降低，成型设备生产合格率得到提升，生产能耗得到降低。

技术领域

本发明涉及板材成型领域，具体地，涉及一种全自动真空吸塑成型系统及其控制方法。

背景技术

现有的吸塑成型方法包括有单工位成型以及多工位成型方法。其中，单工位成型基本靠人员操作，凭借操作人员经验设置参数，生产工艺：人工检测上料—人工仪表盘操作—真空吸塑成型—成型后人工取件检测检测—合格后人工切边—人工码放，不合格产品全部通过成型后人员进行筛选，再报废。多工位成型方法通过人员经验设置参数，实现后面各生产工序联动，实现自动化，生产工艺：机械手上料—定位输送—板材加热—真空吸塑成型—切边成型—输送下料—人工检测码放，不合格产品全部通过成型后人员进行筛选，再报废。

两种工艺的缺点如下：单工位全靠人工操作，参数设计基本靠人员经验，产品检测全靠人工，检出率低，很多尺寸视觉无法发现，都在后段成型后发现，同时人员操作也存在安全隐患；多工位操作，首件产品需要人员经验调节，数张板后达到工艺要求后再多工位联动生产，按工序生产完成后再人工检测、码放，其中任何工位异常，设备停机清除故障后再能重新操作，输送段的半成品全部报废。

共同的缺点有：原材料来料默认合格，虽说有人工检测，但很多尺寸是无法靠人员的视觉检查的出料的；只能到下一个工序继续生产，直到产品成型后才能真正判断符合与不符合技术要求，造成原材料、设备效率、能耗的浪费，同时带来运行的不必要的安全隐患。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动真空吸塑成型系统及其控制方法，该系统工作时，原材料合格率视觉自动检出，工厂生产制造成本降低，成型设备生产合格率得到提升，生产能耗得到降低。

为了实现上述目的，在一方面，本发明提供了一种全自动真空吸塑成型系统，包括：

数据采集模块，所述数据采集模块用于采集原材料的实际体积参数以及成型后零件的实际厚度信息；

上料模块，所述上料模块用于将所述原材料进行上料；

加热模块，所述加热模块用于对所述原材料进行加热；

成型模块，所述成型模块用于对加热后的原材料进行吸塑成型；

输送模块，所述输送模块用于对所述原材料以及成型后零件进行输送；

数据处理模块，所述数据处理模块用于：

将所述原材料的实际体积参数通过板材吸塑拉升应力成型方程进行处理，得到成型后零件的合格厚度信息，并将成型后零件的合格厚度信息与成型后零件的实际厚度信息作比较；

将所述原材料的实际体积参数信息与预设合格参数信息作比较；

PLC控制模块，所述PLC控制模块用于：

根据成型后零件的合格厚度信息与成型后零件的实际厚度信息的比较结果，判断成型后零件是否合格，若合格，则控制输送模块将成型后零件输送至合格品存放区；若不合格，则控制输送模块将成型后零件输送至成品不良品存放区；

根据所述原材料的实际体积参数信息与预设合格参数信息的比较结果，判断所述原材料是否合格；若合格，则控制输送模块将所述原材料输送至加热模块中；若不合格，则控制输送模块将所述原材料输送至原材料不良品存放区。

优选地，将所述原材料的实际体积参数通过板材吸塑拉升应力成型方程进行处理，得到成型后零件的合格厚度信息包括：

根据原材料实际体积参数计算模具面积A：