[发明专利]一种生物柴油制备改良工艺

说明书

本发明公开了一种生物柴油制备改良工艺，涉及生物柴油制备技术领域，包括以下步骤：(1)、原油预处理；(2)、酯化反应；(3)、酯交换反应；(4)、分离加工；(5)、碱炼反应；(6)、蒸馏处理。该生物柴油制备改良工艺，不将经过酯化反应、酯交换反应、分离后得到的酸值为2mgKOH/g左右的未完全反应的油脂重新打回原油计量罐中重新进行酯化、酯交换反应，而是将这部分油脂收集，节能的同时，提高酯交换反应整体转化率；该改良工艺将经过酯化、酯交换、分离工序后未完全反应的油脂收集集中处理，节能环保，对这部分油脂收集后碱炼，实现对粗甲酯、甘油等的充分收集，既不影响前端酯化、酯交换反应转化率，同时保证资源充分回收利用。

技术领域

本发明涉及生物柴油制备技术领域，具体为一种生物柴油制备改良工艺。

背景技术

生物柴油是指植物油、动物油、废弃油脂或微生物油脂与甲醇或乙醇经酯转化而形成的脂肪酸甲酯或乙酯。生物柴油是典型的“绿色能源”，具有环保性能好、发动机启动性能好、燃料性能好，原料来源广泛、可再生等特性。我国大部分生物柴油制备采用酸碱两步法工艺。酸碱两步法工艺相比于其它工艺，成本低，且适用于任何酸值的动植物油脂原料。

现有的生物柴油制备传统工艺将已经经过酯化反应、酯交换反应、分离工序后的油脂再次回到酯化反应工序，降低了原料油中可反应的油脂浓度，降低了酯化反应转化率，造成能源的浪费，同时将发生过反应的物质再次回到原有反应工序，造成整体转化率的降低，为此，我们提出一种生物柴油制备改良工艺。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种生物柴油制备改良工艺，解决了上述背景技术中提出的现有的生物柴油制备传统工艺将已经经过酯化反应、酯交换反应、分离工序后的油脂再次回到酯化反应工序，降低了原料油中可反应的油脂浓度，降低了酯化反应转化率，造成能源的浪费，同时将发生过反应的物质再次回到原有反应工序，造成整体转化率的降低的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现，一种生物柴油制备改良工艺，包括以下具体步骤：

(1)、原油预处理

对原料毛油进行加热，加热后过滤去除固体废弃物，然后加入絮凝剂沉降，再对絮凝后的原料毛油进行离心分离，去除废水和杂质残渣，获得生物柴油原料；

(2)、酯化反应

将预处理后的原料毛油打入原油计量罐中，再经过计量后打入反应釜中，反应釜中加入甲醇和硫酸，然后通蒸汽升温并开搅拌，甲醇蒸汽连续地进入反应釜中，同时带水甲醇蒸汽从反应釜顶部管口出来，进入螺旋板甲醇冷凝器，带水甲醇冷凝为液体，通过管道流入带水甲醇罐中，等待精馏，反应釜中的物料通过取样检测酸值，当酸值降到2mgKOH/g时，酯化反应完成，酯化物料打入酯化中间罐；

(3)、酯交换反应

把酯化物料从酯化中间罐打入酯交换反应釜，再加入甲醇和甲醇钠，然后通蒸汽升温，开搅拌，保持物料温度约65℃，通过定时检测转化率，确定反应时间，当转化率达到95％以上时，酯交换反应完成，再把物料打入酯交换沉降罐，去分离甘油；

(4)、分离加工

酯交换物料在沉淀罐中沉淀完成后，把甘油放出并打入甘油处理罐中，把酯化工序中的酸水打入甘油处理罐中，加热搅拌，等物料中和后，静置沉淀，下层为粗甘油溶液，打入粗甘油储槽，再去甘油回收系统，上层油脂大部分为酯交换反应未转化的部分，酸值为2mgKOH/g左右，将这部分油脂收集，甘油分离后，所得粗酯打入粗酯中间罐待蒸馏；

(5)、碱炼反应

当上一工序收集的油脂达到一定量时，加碱(NaOH)进行碱炼反应，将酸值由2mgKOH/g降到0.5mgKOH/g，再经由碟片离心机离心，分离出甘油及脂肪酸钠(皂)后的粗甲酯进入后续蒸馏工艺；

(6)、蒸馏处理