[发明专利]一种火法精炼铜进一步脱除杂质的方法

说明书

本发明公开了一种火法精炼铜进一步脱除杂质的方法，通过将连吹炉吹炼出的粗铜，添加至精炼炉进行冶炼，精炼炉内通有一定流量的氧气和天然气，首先进行熔炼冶炼，添加量为总炉量的30％；第二步进行预氧化冶炼，精炼炉内继续添加连吹炉产出的粗铜，添加至总炉量的66.7％‑78.7％；第三步进行正式氧化冶炼，添加至满炉料位；第四步采用“二次扒渣制”扒渣；第五步进行还原冶炼，炉内铜水含氧量达到0.03％‑0.06％时，精炼炉的还原冶炼结束。本发明能够在火法精炼工艺中有效的脱除砷、锑、铅各项杂质。

技术领域

本发明属于冶金领域，具体涉及一种火法精炼铜进一步脱除杂质的方法。

背景技术

传统的火法冶炼工艺，需要将铜精矿通过配料送入熔炼炉进行熔炼，熔炼产出的冰铜通过吹炼炉进行吹炼产出粗铜，将吹炼后的粗铜通过精炼炉精炼，进而产出阳极板，送到电解车间进行电解产出阴极铜。

目前随着铜精矿原料的结构越来越复杂，原料内的各项杂质严重超标。通常情况下，只能购买杂质低的铜精矿和杂质高的铜精矿进行搭配，使入炉的混合铜精矿的杂质控制的可以脱除的范围内。但是杂质低的铜精矿费用太高，并且很难购买，给生产造成了一定的困难，进而无形之中提高了生产成本。

为降低生产成本，有效的降低阳极板杂质含量，进而产出合格的阴极铜，只能在生产的工艺中寻找解决脱除杂质的办法。

因为熔炼工艺和吹炼工艺的杂质脱除能力通过调整已经达到了极致，进而熔炼炉与吹炼炉两道工艺的脱杂能力提高有限，所有的脱杂工作落在了最后一道工艺火法精炼上，但是粗铜内含有的杂质元素砷、锑、铅等，无法在火法精炼工艺中脱除，造成精炼炉产出的阳极板杂质超标，进而给下一步的阳极板电解造成很大的困难，甚至造成电解产出的阴极铜也是杂质超标，无法生产出合格的产品阴极铜。

所以只能在火法精炼工艺中寻找解决脱杂的办法，本发明就是能够在火法精炼工艺中有效的脱除砷、锑、铅各项杂质。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明提供了一种火法精炼铜进一步脱除杂质的方法，本发明的方法能够高效的脱除砷、锑、铅各项杂质，冶炼出高质量的铜。

本发明采用的技术方案是：

一种火法精炼铜进一步脱除杂质的方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：

步骤S1：吹炼粗铜，通过连吹炉吹炼粗铜，将产出的粗铜通过溜槽添加至精炼炉；

步骤S2：第一次进料，将步骤S1所产粗铜添加至总炉量的30％-31％，进行初次精炼；

步骤S3：第二次进料，在步骤S1冶炼的基础上，精炼炉内继续添加连吹炉产出的粗铜，添加至总炉量的67％-79％，进行预氧化冶炼；

步骤S4：第三次进料，炉内正式氧化冶炼，在步骤S2冶炼的基础上，精炼炉内继续添加连吹炉产出的粗铜至满炉料位，炉内正式氧化冶炼，根据含硫量调节燃烧枪瞬时流量；

步骤S5：在步骤S3制备的基础上，采用两次造渣制进行扒渣；

步骤S6：炉内还原冶炼，在步骤S5冶炼的基础上还原冶炼。

优选地，所述步骤S2的工艺参数为：炉内燃烧枪天然气瞬时流量为150--180Nm³/h，氧气流量为380-450Nm³/h，炉内的温度为1110-1130°。

优选地，所述步骤S3的工艺参数为：炉内燃烧枪天然气瞬时流量300—330Nm³/h，氧气800-980Nm³/h，氧化枪混合空气瞬时流量2300—2500Nm³/h，并保持氧浓度为24％—26％进行冶炼。

优选地，所述步骤S3炉内的粗铜含氧达到0.15％-0.2％，本炉次预氧化冶炼结束。