[发明专利]用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具及其成型方法

说明书

本发明涉及用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具及其成型方法，用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具包括上模、下模，上模形成有凸模部，下模形成有凹模部，凸模部与凹模部之间形成镜片成型空腔，上模外侧壁上沿周向形成有一环形凸出部，下模内侧壁上沿周向形成有一与上模的环形凸出部相对应配合的环形内凹部，上、下模合模时，上模的环形凸出部与下模的环形内凹部相配合卡固，用于限制上、下模之间产生轴向位移；上模的环形凸出部凸出尺寸不超过0.1mm，下模的环形内凹部内凹深度不超过0.2mm。本发明可明显提高全模法生产硅水凝胶隐形眼镜的良品率及稳定性，成型的镜片形态更佳；注塑工艺简单，可减少设备投资，降低模具生产成本。

技术领域

本发明涉及隐形眼镜生产模具技术领域，特别是一种用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具及其成型方法。

背景技术

随着经济的发展，社会的进步，隐形眼镜已成为越来越多人的必备品。为提高隐形眼镜的生产稳定性，降低生产成本，隐形眼镜行业基本采用全模法来进行生产。同时，为了提高隐形眼镜的佩戴舒适性，高透氧的硅水凝胶隐形眼镜将成为未来的主流。而行业内常用的全模模具应用于硅水凝胶隐形眼镜生产时，因硅水凝胶镜片材质较为柔软等特殊性，模具间附着力强，脱模困难，破损率高，生产良率极低，因此对模具的要求也较高。如公开号为CN207058998U的实用新型专利中公开了一种隐形眼镜模具，由上模和下膜组成，上、下模压合后，无轴向的固位装置，无法确保上、下模的紧密贴合，后续镜片固化等过程中，极易产生上、下模的位移，从而造成镜片缺陷，导致无法得到合格镜片。另外，类似此种结构的模具，还存在对模具注塑生产设备要求较高，需要较复杂的注塑双板模才能进行生产，设备投资大，会明显提高模具生产成本，且无法在现有设备基础上改进，设备变更成本过于昂贵。

发明内容

本发明的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种可明显提高全模法生产硅水凝胶隐形眼镜的良品率及稳定性，成型的镜片形态更佳，注塑工艺简单，可减少设备投资，降低模具生产成本的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具及其成型方法。

本发明采用如下技术方案：

用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具，包括有上模、下模，上模形成有凸模部，下模形成有凹模部，上模与下模紧密接合时，凸模部与凹模部之间形成镜片成型空腔，上模外侧壁上沿周向形成有一环形凸出部，下模内侧壁上沿周向形成有一与上模的环形凸出部相对应配合的环形内凹部，上、下模合模时，上模的环形凸出部与下模的环形内凹部相配合卡固，用于限制上、下模之间产生轴向位移；上模的环形凸出部凸出尺寸小于等于0.1mm，下模的环形内凹部内凹深度小于等于0.2mm。

进一步地，所述上模的环形凸出部与下模的环形内凹部为单向限位结构，分别形成有用于限制上模相对下模沿轴向上移的相互配合的一限位面。

进一步地，所述上模的环形凸出部和下模的环形内凹部的限位面均由内侧至外侧逐渐向下倾斜。

进一步地，所述下模的凹模部上端形成有下限位台阶，所述上模的凸模部上端形成有可设于下限位台阶上侧的限位凸部，下限位台阶与限位凸部相配合，用于限制上模相对下模沿轴向下移。

进一步地，所述上模的内侧壁与下膜的外侧壁之间留有一定间隙。

进一步地，所述上模形成有可卡设于下模上端面上方的上限位台阶。

进一步地，所述上模的环形凸出部及下模的环形内凹部均形成圆滑曲面过渡。

进一步地，所述上模、下膜均采用塑料材质。

进一步地，所述上模、下模均采用注塑工艺一体成型。

一种上述的用于生产硅水凝胶隐形眼镜的卡扣式模具的成型方法，包括以下步骤：