[发明专利]PVC热缩管生产过程中初次成型采用的控温风盘

说明书

一种出风均匀、集中且可有效果降低热缩管初次成型后的管状胶料的温度的PVC热缩管生产过程中初次成型采用的控温风盘。其安装在PVC热缩管流水线生产设备中PVC热缩管初次成型模上，其从前至后依次由圆形的底座盘、盘筒和盘盖组装构成一个具有内部空腔的闭合体，内部空腔中，在与其上的进风口相对的盘筒径向方向上设有至少一道可避免由进风口吹入的冷风气流直接进入内部空腔中的隔板。控温风盘具有可形成冷却气体恒压区的内部空腔，由内部空腔吹出的气流形成圆锥形的气流柱，气流柱的圆锥顶点聚焦在前级原管上设定的位置，由此实现沿前级原管圆周方向上对其进行均匀、稳流的快速降温目的。

技术领域

本发明涉及一种PVC热缩管的生产设备，特别涉及一种超薄型大直径的PVC热缩管生产过程中初次成型采用的控温风盘。

背景技术

扁状PVC热缩管在包装上由于其呈压扁状而占用较小的体积空间而方便运输、降低运输成本，而且在切管时亦呈压扁状而便于裁切、提高切管质量。

扁状PVC热缩管在应用时，将其套在需要保护的物体上，其具有遇热收缩的特殊功能，加热98℃以上即可收缩，使用方便。其用于电解电容器、电感、电池单体和电池组的外包皮，产品耐高温性能好、无二次收缩。

为了得到光洁度高、热收缩性能好和管壁薄的扁状PVC热缩管，其配方复杂、制作工艺难度高、流水线设备工序多。由此使得各生产制造商所用的生产设备和生产工艺不尽相同，由于配方、工艺和设备的不同，所生产的产品性能有所差别，总的来讲，目前市面上的扁状PVC热缩管的管壁较厚且不均匀，使其纵向收缩率和横向收缩率较低，导致用户在将其用于应用产品的外包装时产生裂纹或皱褶。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种出风均匀、集中且可有效果降低热缩管初次成型后的管状胶料的温度的PVC热缩管生产过程中初次成型采用的控温风盘。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明的PVC热缩管生产过程中初次成型采用的控温风盘，安装在PVC热缩管流水线生产设备中PVC热缩管初次成型模上，其特征在于：其从前至后依次由圆形的底座盘、盘筒和盘盖组装构成一个具有内部空腔的闭合体，在底座盘的中央设有向盘盖方向延伸的增厚层，增厚层上设有贯穿其的轴向通道，初次成型模的出料端可插入该轴向通道内；在所述盘筒圆周壁上间隔设置至少三个进风口，所述内部空腔中，在与所述进风口相对的盘筒径向方向上设有至少一道可避免由进风口吹入的冷风气流直接进入内部空腔中的隔板；所述增厚层的外轮廓形状为圆台形，所述盘盖中央设有形状为圆台形的盖心孔道，盖心孔道的孔道内径由后至前逐渐变大，所述增厚层由前至后插入盖心孔道中，其间形成可使内部空腔中的冷风气体以圆锥形的气流柱聚焦于由初次成型模挤出的管状胶料上的气流通道。

所述隔板为环绕盘筒周向延伸且为闭合的环形隔板。

所述的环形隔板为两层，分别为底座隔板和筒部隔板，底座隔板固接在底座盘上，筒部隔板固接在盘筒上，底座隔板与筒部隔板在径向方向上间隔重叠设置，底座隔板的后端面至盘盖之间留有可使由进风口吹入的冷风气体进入内部空腔的气流窗孔，在筒部隔板的前端面至底座盘之间留有可使由进风口吹入的冷风气体进入内部空腔的气流窗孔。

所述轴向通道为前段直径大于后段直径的台阶孔道，轴向通道的前段为安放初次成型模出料端的入模孔位。

所述盘筒由前至后依次为筒边、筒部和闭合盖板；筒边与底座盘固接，筒部为中空柱形，闭合盖板为设置在筒部的后端面上且沿径向向筒部轴线延伸的圆盘，在闭合盖板的中央开有后盖孔，后盖孔的孔周边为沿轴向向内部空腔延伸的后盖筒，在后盖筒的内壁上设有内螺纹；所述盘盖密封旋接在后盖筒上。

所述气流通道的间隙宽度在5-25mm。

所述底座盘的外径在400mm-800mm，盘筒的轴向长度在10-20cm，盘筒的外径小于底座盘的外径，盘筒筒部的内径在35-75cm。