[发明专利]一种内齿形的净成形工艺方法

说明书

本发明涉及内齿形的净成形工艺方法，属于锻件加工技术领域。毛坯采用棒料或板料制造，先成形预定位孔，然后挤压成杯形锻件，再将杯形件底部冲掉得到环形锻件，接着挤压成形有环形底的齿形杯子，随后冲掉环形的齿形底，最后整形环形台阶和齿的齿形。本发明通过挤压孔优化板材金属流线，及钣金件成杯型件后侧壁受冲击的机械性能；引导各项异形前往目标方向。挤压齿形将齿形成形造成的外部形状变化控制在较小范围内，有效保护内齿的成形和外部的形状。通过冲齿底降低整环槽的成形难度，能够留有足够的余量改善齿形精度，去除多余余量改善内环台阶的状态。获得的成品工件净成形无切削且无毛刺，加工过程中的内齿的净成形和外侧成形互相不受影响。

技术领域

本发明涉及一种内齿形的净成形工艺方法，属于锻件加工技术领域。

背景技术

在内齿的常用的加工方法是使用拉刀或推刀作切削加工，这种加工方法的加工节拍慢，生产效率，制造成本高。所以内齿的加工中常选择塑性成形的加工方法，其中冷挤压的方法可以改善金属流线，大大的提高机械性能，但冷挤压齿形时会造成外侧的形状的变形，所以一般冷挤压做齿形时在长度方向上都需要留余量后续车削到成品。对于近净成形的加工方法，挤压齿形的长度的稳定性和挤压齿形导致的端面的稳定性是衡量近净成形是否具备量产能力的一项重要指标。对于近净成形的生产内齿及其附加形状不仅生产节拍快、生产成本低、而且更环保能耗还低。

基于以上原因，需要一种内齿形的净成形工艺方法。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种内齿形的净成形工艺方法，其具体的技术方案为：包括：

步骤S1，预定位孔：将毛坯放入预成形定位孔的模具中，在毛坯的上表面成形出一个凹形作为预定位，并修整毛坯件直径；

步骤S2，挤压孔：到达挤压孔工位利用挤压的成形方法，在步骤S1的预定位的基础上挤压成形一个盲孔，形成一个杯型件，该过程增加工件厚度；

步骤S3，冲孔：到达冲孔工位，将步骤S2获得的工件的实心底部用冲裁的方式冲掉，使得工件上下贯通；

步骤S4，挤压齿：到达挤压齿工位，将外侧形状压住的情况下，以挤压孔为基准，将孔挤压成齿形，并将多余的一部分材料挤出底部端面，形成一个环形齿形底；

步骤S5，冲齿底：到达冲齿底工位，将步骤S4中挤压齿工位成形的环形齿形底冲掉，形成一个满是撕裂带的由齿形过渡到圆形的缺口；

步骤S6，整环槽：到达整环槽工位，将步骤S5冲齿底产生的撕裂缺口整形成环形的内槽，同时将内齿整形使其达到成品齿的要求。

进一步的，所述步骤S2，其通过挤压孔的方式优化板材金属流线，优化钣金件在做成杯型件后，侧壁受冲击的机械性能。

进一步的，所述步骤S4，通过对外部形状施加背压，将齿形成形造成的外部形状变化控制在很小的范围内，保护内齿的成形和外部的形状。

进一步的，所述步骤S5,通过冲齿底减少整环槽的成形难度，留有足够的余量改善齿形精度，同时也去除不需要的余量改善内环台阶的状态。

进一步的，根据齿形质量要求，还包括步骤S7刮齿：到达刮齿工位，将齿形单边刮去余量；步骤S8,冲齿形工位：到达冲齿形工位，将步骤S7中刮下的堆积的材料冲掉。

进一步的，所述步骤S3中冲裁间隙为10％-15％的底厚，能够最大限度的降低毛刺产生的概率。

进一步的，所述步骤S4中的齿形大于成品齿形规格，并留有齿形形状的环形齿形底。

进一步的，所述步骤S5中，冲裁间隙10％-15％的底厚，降低毛刺发生概率。

本发明的有益效果是：