[发明专利]一种高氨高氯锌浸出渣处理方法

说明书

本发明提供了一种高氨高氯锌浸出渣处理方法，包括以下步骤：将锌浸出渣与水混合，在50℃~80℃的负压条件下搅拌至氨蒸发后压滤，得到滤渣和压滤液，其中，锌浸出渣中铁酸锌中的锌占锌浸出渣总锌质量的80%以上，氯元素含量在10wt%以上，氨含量在0.7wt%以上；将滤渣与焦粉混合后加入回转窑中控制反应过程至反应结束，得到混合氧化锌烟尘；将混合氧化锌烟尘降温后沉降，收集，得到次氧化锌。本发明的处理方法能够将锌浸出渣中的锌回收率提高至94%以上。

技术领域

本发明涉及锌浸出渣综合处理回收领域，更具体地讲，涉及一种高氨高氯锌浸出渣处理方法。

背景技术

常规湿法炼锌生产中所得的浸出渣含有较多的锌及其他有价金属，如铅、铜、镉、铟、铁、金及银等。为充分利用资源，提高金属回收率减少对环境的污染，需要对锌浸出渣进行必要的回收处理。

目前，氨法电锌工艺是制备锌的一种常用方法，在诸多专利文献中均有相关的报到，例如专利文献CN93104303.4(络合物电解制锌)、CN201410188406.7(锌氨络合物水溶液电解锌技术)、CN201810111100.X(一种含锌氧化物双流程联合浸出并混液电解锌的工艺方法)以及CN99115463.0(一种高纯锌及其制备方法)等。虽然氨法电锌工艺能够有效的从锌矿中提取金属锌，但是该方法由于使用的是氨浸出，在浸出渣中含有大量的氯化铵和氨，如果采用回转窑还原挥发方法处理该浸出渣，可能会出现以下问题：

(1)回转窑中产生氨气极容易产生燃爆现象；

(2)氯化铵高温分解，大量的氯元素挥发进入布袋收尘，不仅影响表冷、收尘、脱硫塔等设备使用寿命，还会增加次氧化锌产品含氯量，降低次氧化锌产品销售价格；

(3)氯化铵和氨在500℃左右时会在回转窑中剧烈燃烧，直接入窑后会影响反应，使操作工艺难以控制。

基于上述可能出现的问题，对于含有大量氯化铵和氨的锌浸出渣而言，并不适合利用回转窑直接处理。

另外，在现有处理锌浸出渣的回转窑挥发工艺中，针对组成成分配比相差很大的锌浸出渣，在实际的处理过程中仍然惯用一套处理工艺，处理过程中涉及的参数控制并没有根据原料自身的特点而改变，造成锌在回转窑中的挥发率低，最终影响浸出渣中的锌回收率。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的之一在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。例如，本发明的目的之一在于解决如何利用回转窑处理含高氯化铵和氨的锌浸出渣，以及如何提高含高铁酸锌浸出渣的锌挥发率和回收率，从而提供了一种高氨高氯锌浸出渣处理方法。

本发明提供一种高氨高氯锌浸出渣处理方法，可以包括以下步骤：将锌浸出渣与水混合，在50℃～80℃的负压条件下搅拌至氨蒸发后压滤，得到滤渣和压滤液，其中，锌浸出渣中铁酸锌中的锌占锌浸出渣总锌质量的80％以上，氯元素含量在10wt％以上，氨含量在0.7wt％以上；将滤渣与焦粉混合后加入回转窑中控制反应过程至反应结束，得到混合氧化锌烟尘；将混合氧化锌烟尘降温后沉降，收集，得到次氧化锌；将滤渣与焦粉混合后加入回转窑中控制反应过程至反应结束包括控制以下反应过程：

第一控制过程：滤渣与焦粉加入回转窑后，窑身旋转的同时将窑内温度加热至400℃～490℃后维持10min～20min，并从窑头向窑尾方向鼓入空气；

第二控制过程：第一控制过程结束后，窑身持续旋转并鼓入空气，将窑内温度升高至700℃～850℃后维持20min～30min；

第三控制过程：第二控制过程结束后，保持窑身旋转，改为富氧鼓风并降窑内温度升高至880℃～980℃后维持20min～30min；

第四控制过程：第三控制过程结束后，保持窑身旋转并持续富氧鼓风，将窑内温度升高至1000℃～1150℃后维持80min～130min；