[发明专利]一种模具开模翻转装置及翻转方法

说明书

本发明公开了一种模具开模翻转装置及翻转方法，属于模压成型生产技术领域。该翻转装置包括：主结构板框、电机减速装置、限位导向支座、托板、翻转架和上模固定板；主结构板框上设置有U型槽，翻转架活动连接在U型槽的两侧；上模固定板连接在翻转架上，用于固定上模具；电机减速装置连接在主结构板框的侧壁上，电机减速装置的传动轴与翻转架连接。在本发明中，推拉液压缸将托板上放置的上模具和下模具推出到上升工位，上顶液压缸推动上模具和下模具一起上升到开模翻转工位，将上模具和下模具分离，电机减速装置驱动上模具实现翻转，从而可以轻松实现上模具的翻转，大幅度减少人员操作负荷，降低人员操作风险。

技术领域

本发明涉及模压成型生产技术领域，特别涉及一种模具开模翻转装置及翻转方法。

背景技术

模压成型工艺所采用的模具一般由上下两块模具组成，下模具上表面和上模具下表面为成型表面，成型过程中处于对接合模状态。模具放置成型材料时，两块模具成型表面均需面向上方，方便操作人员进行模具表面处理和放置成型材料，待完成成型表面模具处理和材料放置后，需要将上模具进行翻转180°，让上模具下表面成型面与下模具上表面成型面进行对接合模，然后一起送进热压机内进行模压成型。待模压成型完毕后，将处于合模状态的上下模具拖出开模，并将上模具进行180°翻转，让两块模具成型面朝上，方便取下制品、处理模具和下次放置成型材料。由于模压成型工艺模具需要承受较大压力载荷和高温，模具材料一般采用钢制模具，导致成型模具质量较大，尤其是曲面特征的大型模具，成型模具往往数百公斤甚至数吨重，给模具开模和翻转工作带来极大困难和操作风险。目前，开模和翻转过程通常采用人工借助行吊或吊车进行吊装，利用枕木和撬杠等工具辅助进行开模翻转操作，操作困难且存在较大安全隐患。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明提供了一种模具开模翻转装置及翻转方法。

一方面，提供了一种模具开模翻转装置，所述翻转装置包括：主结构板框、电机减速装置、限位导向支座、托板、翻转架和上模固定板；所述主结构板框上设置有U型槽，所述翻转架活动连接在所述U型槽的两侧；所述上模固定板连接在所述翻转架上，用于固定上模具；所述电机减速装置连接在所述主结构板框的侧壁上，所述电机减速装置的传动轴与所述翻转架连接；所述U型槽的两侧分别对称设置有两条第一导轨，所述第一导轨处于所述翻转架的下方；所述限位导向支座设置在两条所述第一导轨之间，且所述限位导向支座底部连接有上顶液压缸；所述托板放置在两条所述第一导轨上，用于固定下模具；所述限位导向支座的前端设置有通孔，所述通孔内设置有推拉液压缸，所述推拉液压缸的推拉杆与所述托板的前端连接。

进一步地，所述限位导向支座的上表面设置有第二导轨；所述托板的下表面与所述第二导轨对应的位置分别设置有两条第一凹槽，所述第二导轨插入所述第一凹槽内。

进一步地，所述托板的上表面设置有第二凹槽，所述下模具的侧壁设置有第一紧固螺栓套件，所述第一紧固螺栓套件通过螺栓与所述第二凹槽连接。

进一步地，所述上模固定板远离所述翻转架的一侧设置有第三凹槽，所述上模具的侧壁设置有第二紧固螺栓套件，所述第二紧固螺栓套件通过螺栓与所述第三凹槽连接。

进一步地，所述上模具和所述下模具的侧壁上均设置有吊环。

进一步地，两条所述第一导轨的内侧均均匀连接有多个轴承轮。

进一步地，所述翻转架为U型。

进一步地，所述托板的前端设置有托板连接件，所述推拉液压缸的推拉杆前端呈向上单向开口状，通过螺栓与所述托板连接件连接。

进一步地，所述翻转装置还包括：辅助托架；所述辅助托架连接在两条所述第一导轨底部。

另一方面，提供了一种模具开模翻转装置的翻转方法，所述方法包括：

开启所述推拉液压缸，所述托板在所述推拉液压缸推力下，沿着所述第一导轨自动推出到上料工位；