[发明专利]一种利用转炉废气阴干造球的方法

说明书

本发明涉及一种利用转炉废气阴干造球的方法，该方法包括下述步骤：S1、原料的准备。S2、加压造浆。S3、加压制粒。S4、烘干预烧。S5、高温焙烧。其中，步骤S4的烘干预烧的全部热量来自第一转炉废气，步骤S5的高温焙烧热量均来自第二转炉废气；第一转炉废气的温度低于第二转炉废气，第一转炉废气中CO含量低于第二转炉废气，第一转炉废气中CO₂含量高于第二转炉废气。对造球工艺进行烘干和高温焙烧，相比传统的造球流程缩短了工艺流程和时间；提出了与传统造球不同的工艺技术，提高了生产效率；获得的球团的工艺参数基本优于传统球团，提高了成球率，满足高炉冶炼的需求。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金气废回收及资源化综合利用技术领域，尤其涉及一种利用转炉废气阴干造球的方法。

背景技术

球团，尤其指钒钛磁铁矿高炉用全钒钛酸性或碱性球团。现有的造球主要采用“链篦机-回转窑”工艺，球团的生产过程，首先对原料粒径的需求较高，需要在400目以下，然后经过圆盘造球机制备生球，预烧-焙烧二段热处理制备熟球。制备生球，需要将矿粉不断滚动长大至8～12mm左右的球团。制备输球，将球团经过链篦机输送至回转窑中，先经过900℃的氧化预烧15～20min，再进入1200℃高温区氧化高温焙烧20～30min。

在球团生产过程中，球团生产质量因原料或设备原因影响生产，导致球团生产质量不合格的最主要原因是球团的抗压强度不够，因为钒钛磁铁矿矿粉本身的粒度较细，当掺入氧化钙制备碱性球团、或掺入碳粉、煤粉、塑料颗粒制备含碳球团时，球团滚动成球时容易分层，易受滚动速度影响。使得球团的生产流程长、时间长，导致球团生产率较低。当球团生产时出现影响生产的情况时，高炉的生产也会受到影响，恢复生产的时间也较长，能耗高，进而导致成本居高不下。

目前多数企业平均煤气回收率低、消耗量大且放散严重，尤其是转炉炼钢的炉气的成分CO浓度和热值均较高，但放散率也较高，其物理显热及化学潜热所带来的价值每年损失重大，有必要对放散炉气进行资源化综合利用。

为了对转炉放散煤气的资源化综合利用进行研究，特别设计了一种利用转炉废气阴干造球的方法。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种利用转炉废气阴干造球的方法，其解决了转炉废气物理显热及化学潜热损失大以及现有造球工艺成本过高，造球时间长的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

一种利用转炉废气阴干造球的方法，该方法包括下述步骤：

S1、原料的准备：将矿粉处理至粒度35目以下；

S2、加压造浆：将矿粉、添加剂与水充分混合搅拌后，使用5000N～10000N的压力加压控水，形成非牛顿流体的浆块；

S3、加压制粒：浆块经过圆孔模具加压挤出制备生球，所得生球直径在8～12mm；

S4、烘干预烧：将生球输送至干燥器中，将第一转炉废气通入干燥器中，对生球进行烘干，同时利用第一转炉废气的氧化性气氛对生球进行微氧化预烧5～10min，得到球团；第一转炉废气是将转炉废气配加少量空气，第一转炉废气的温度为800～1100℃，CO₂含量为40～60％，CO含量低于5％，N₂含量为30～40％；

S5、高温焙烧：将球团输送至焙烧炉中，将第二转炉废气通入焙烧炉中，在第二转炉废气的还原气氛中进行高温焙烧10～15min后，得到复合球团，同时第二转炉废气被氧化为第一转炉废气；将复合球团自然冷却待用，产生的第一转炉废气套用至步骤S4；第二转炉废气是指转炉废气经煤粉富化炉处理所得到，第二转炉废气的温度为1100～1300℃，CO含量在30～40％，CO₂含量低于15％；