[发明专利]保压上下料系统的控制方法

说明书

本发明提供了一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料系统的控制方法。本发明方法由ALC系统统一调度，能自动对各个运行步骤进行检测，通过运算选择合适的保压仓进行保压加工，更加智能化，能对产品的各个状态进行查询和监视；整个自动控制系统由取放料机器人来完成多个保压仓的上下料，节省了等待产品保压的时间，让整个保压加工流程的生产效率得到了提高，节省了生产成本，也避免了人工因素的干扰。本发明可应用于逻辑控制领域。

技术领域

本发明涉及逻辑控制领域，尤其涉及一种保压上下料系统的控制方法。

背景技术

在当前的工业生产中，大多生产产品的加工都需要进行多个步骤，各个步骤的操作控制都不一样，因此需要多次进行上下料控制。在目前的加工生产中，大都是使用人工或传统自动上下料控制系统进行产品的上下料搬运。但是，传统自动上下料控制系统只能实现半自动控制，要有操作人员进行辅助控制，这对产品的加工情况不能具体监视和查询。

在生产过程中，随着劳动强度的增大，容易产生工伤事故，效率低下，且使用人工上下料的产品质量的稳定性不够，不能满足大批量、高质量的生产需求。传统的自动上下料系统结构复杂、维修不便，不利于自动化流水线的生产；不具备柔性加工特点，难以适应产品变化，不利于产品结构的调整。传统的自动上下料系统对产品加工和上下料所要的机台体积大，安装所需成本高，在进行加工操作时还需要由人工进行辅助作业，生产效率低下，人员存在安全隐患。在加工过程中不能对加工产品的状态数量进行监控，控制方式复杂繁琐。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种柔性的、全自动化、无人工因素加入且无安全隐患的保压上下料系统的控制方法。

本发明所采用的技术方案是：该控制方法中，其中的保压上下料系统包括ALC系统、至少一条传输皮带、取放料机器人及若干个保压仓，传输皮带由步进电机带动，每条传输皮带上依次设置有缓存位、工作位和下料位，所述缓存位的来料方向上设置有侧推气缸，所述缓存位的出料方向上设置有可升降的缓存阻挡，所述缓存位的一侧还设置有光电检测传感器和扫码枪，所述工作位的出料方向上设置有可升降的工作阻挡，所述工作位处设置有顶升气缸和光电检测传感器；所述放料位的出料方向上设置有下料气缸，所述放料位上设置有光电检测传感器，该控制方法包括以下步骤：

步骤1：载具从传输皮带的上料口放料，传输皮带带动载具向前移动，缓存阻挡上升，当1个载具到达缓存区，缓存阻挡挡住载具，载具停留在缓存位，缓存位的来料方向上的侧推气缸伸出，阻隔后方的载具进入缓存位；

步骤2：扫码枪对位于缓存位的载具上的载具码进行扫码，再将扫描到的载具码发送到ALC系统，ALC系统进行检测并确认该载具是否需要进行保压加工操作；

步骤3：当检测到位于缓存位的载具不需要保压加工操作，且检测到工作位和下料位都没有载具时，缓存阻挡下降，载具向前移动，在载具到达工作位后，缓存阻挡上升，阻挡下一个载具，不需要保压的载具继续往前移动，经过下料位，继续移动，最后从传输皮带的下料口流出到达下一个加工步骤；

步骤4：当检测到位于缓存位的载具需要保压加工操作时，检测工作位是否有载具，如工作位无载具，则缓存阻挡下降，工作位阻挡上升，载具向前移动，碰到工作位阻挡，停止移动，停留在工作位；

步骤5：载具到达工作位后，工作位的顶升气缸上升，将载具顶起，等待取放料机器人取料到保压仓，而另一边的缓存阻挡上升，准备阻挡下一个到达缓存位的载具，侧推气缸后退，让缓存位后方的载具能往前移动，之后工作阻挡下降；

步骤6：取放料机器人由PLC内部系统自动调度控制，进行取料放料控制，对工作位顶升上的载具进行取料操作，取料完成后，由PLC内部系统自动检测保压仓中是否有空闲的，如有，则将载具放在空闲的保压仓进行保压；