[发明专利]一种单缸喷油泵体及其制造方法

说明书

本发明提供了一种单缸喷油泵体，泵体以铝合金高压铸造而成，铸造完成后，内部形成有装配腔，并在外部形成有法兰，法兰上形成有沉孔；在法兰一侧位置形成有45°进油孔加工位置，并在45°进油孔加工位置一侧形成有排气孔加工位置；45°进油孔加工位置与法兰连接台面为90°进油孔加工位置；在法兰另一侧，形成大外圆，并在泵体上形成大端面，在大端面中，开有调节臂运动槽，并在调节臂运动槽端部，形成有端槽。同时，本发明还提供了上述单缸喷油泵体的制造方法。本发明中因泵体所用原材料为铝合金，其与模具一致性较好，在泵体形成初坯后，尺寸较为精细；在清洗时较为容易，泵体的清洁度、颗粒度大幅度降低，较大程度在改善车间工作环境中。

技术领域

本发明属于喷油泵制造技术领域，具体属于一种单缸喷油泵体及其制造方法。

背景技术

现有技术中，柴油机用单缸喷油泵，泵体由铁铸造而成，通常铸造方式选用重力浇铸，浇铸完成后，泵体为实芯铁块，外形初具泵体形态，其内部空腔、外部孔道等都需要一步一步的通过车床等设备加工完成；主要包括如下步骤：

钻第一中心孔—粗精车外圆、法兰盘、倒角、车空刀—去毛刺—车出油端(包括钻第二中心孔、钻孔、车端面、倒角、挖空刀、粗精铰、铰台阶、攻丝)—车槽，铰内孔(包括钻第三中心孔、钻孔、铰内孔、平头倒角、切槽)—钻安装孔—锪平面—倒孔角—车进油孔(包括钻第四中心孔、钻孔、平头倒角、攻丝)—钻定位销孔—倒角—铰定位销孔—去定位销毛刺—钻导向沉孔—钻导向销孔—根据各个孔的尺寸分别钻孔(以HT200为例，此处需要钻直径为6的孔、直径为5.5的沉孔，以及直径为2的孔)—钻标牌孔—铣端槽—铣第一平面—铣第二平面—铣槽—去毛刺—磷化。加工过程需要20多道工序，除加工工序较多之外，还存在如下不足之处：

(1)加工车间内，因对铁件进行打磨、钻孔等工序，使得车间内粉尘较多，虽有环保设备，但是环保设备造价较高；再有环保设备运行时，工作情况并不稳定，所以加工车间内的工作环境较差，经常达不到环保要求，对工作人员健康与环境造成一定影响；

(2)整个泵体铸成时，仅仅是外部具有泵体的形状，还需要更加细致的加工，在原料成本与加工成本上较高；具体的，工序繁琐，工程量大，工作效率较低；成型时，耐磨性和硬度控制精度低，偏差较大；还会在铸料过程中产生气孔，缩松，渗透等问题，影响产品使用寿命以及对环境产生污染；

(3)现有技术中的铸铁泵体，工作时间通常在300h左右，而在使用过程中，随着泵体的磨损，会有脱落的金属屑随柴油进入各部件，造成磨损加剧，出油阀座面垫脏，不落座，出现柴油机熄火情况，影响柴油机的性能。

(3)组装柴油泵时，清洗非常困难，企业在投入较为昂贵的设备之后，也难以清洗干净，导致柴油机启动困难，油头卡死等问题。

综上所述，现有技术中的柴油机用单缸喷油泵还存在较多缺陷，亟待解决。

发明内容

本发明提供的一种单缸喷油泵体，以达到降低生产成本，改善工人工作环境，并增加单缸喷油泵使用寿命的目的。

同时，本发明还提供了上述单缸喷油泵体的制造方法。

一种单缸喷油泵体，其特征在于，所述的泵体以铝合金高压铸造而成，铸造完成后，内部形成有装配腔，并在外部形成有法兰，法兰上形成有沉孔；在法兰一侧位置形成有45°进油孔加工位置，并在45°进油孔加工位置一侧形成有排气孔加工位置；45°进油孔加工位置与法兰连接台面为90°进油孔加工位置；在法兰另一侧，形成有大外圆，并在泵体上形成有大端面，在大端面中，开有调节臂运动槽，并在调节臂运动槽端部，形成有端槽。

优选地，所述的铝合金为铝、铜合金。

优选地，所述的铝合金成分，以重量份数计：Cu：1.2－4.0；Mg：0.1-2.9；Fe：0.5-2.0；Zn：3.0-6.0；Mn：0.3-0.5；Si：0.3-0.5；Cr：0.18-0.28；Ti：0.1-0.3余量为Al。