[发明专利]一种提高转炉内能量利用效率的方法

说明书

本发明公开了一种提高转炉内能量利用效率的方法，属于转炉炼钢生产领域。本发明包括以下步骤：转炉冶炼时采用全留渣操作，留渣量为30～60kg/吨钢；转炉吹炼过程中根据入炉铁水中硅含量的不同，当铁水中w[Si]≤0.3％时，采用单渣法冶炼；当铁水中0.3％＜w[Si]时，采用双渣法冶炼；转炉吹炼结束后出钢，控制转炉的终渣二元碱度为2.0～2.5，钢水的出钢温度为1580℃～1610℃，出钢结束后向转炉内加入改质剂进行改质处理；改质处理后进行溅渣护炉，并留全渣循环至下一炉。本发明针对现有转炉炼钢工艺中转炉能量利用效率不高的问题，通过采用炉渣分阶段控制工艺，使得炉渣在满足溅渣护炉的同时进一步利用炉渣热量，提高转炉内的能量利用效率。

技术领域

本发明涉及转炉炼钢技术领域，更具体地说，涉及一种提高转炉内能量利用效率的方法。

背景技术

转炉炼钢工艺具有经济、高效的优点，是我国主要的炼钢方式之一，其粗钢产量约占我 国总粗钢产量的90％以上。转炉炼钢工艺拥有大量的铁水物理热和化学热，然而目前我国转 炉炼钢过程中能量利用效率仅为80％左右，有相当一部分能量被炉渣和炉气等所带走，造成 了较大的能量浪费。

近些年来，随着国家对能源以及环境保护的日益重视，为了降低生产成本和减少对环境 的污染，国内许多钢铁企业开始采用少渣冶炼工艺。目前主要采用两种少渣冶炼工艺，一种 是转炉双联工艺，如日本专利JPS63195210A和中国专利CN102443675A，均采用两座转炉进 行冶炼，一座转炉用于脱磷，一座转炉用于脱碳，该工艺可以在生产低磷钢的同时降低渣量， 但是该方法需要将脱磷后铁水倒入脱碳炉，造成了较大热量损失，转炉能量利用效率不高。 另一种少渣冶炼工艺为采用同一座转炉同时进行脱磷和脱碳，即“双渣+留渣”冶炼工艺，如 中国专利CN102618689和CN103243192A，该工艺不需要多倒一次铁水，只需在脱磷阶段结 束后进行排渣操作，在减少大量热量损失的同时，也减少了渣量，但是当铁水中硅含量较低 时，转炉脱磷期产生的渣量较少，造成排渣困难，延长了排渣时间，增大了热量损失。上述 两种工艺为了满足转炉脱磷和溅渣护炉的要求，其终渣碱度均较高(通常碱度为3.5-4.5)，限 制了转炉渣量的进一步降低；同时由于脱碳渣的大部分热量在溅渣过程中被氮气消耗，未能 得到充分利用，限制了转炉能量利用效率的提高。

可见，现有的专利主要通过降低转炉渣量来提高转炉热量利用效率，脱磷和溅渣护炉对 碱度要求，限制了渣量的降低，并且脱碳渣的大部分热量未能得到利用，因此急需设计一种 提高转炉内能量利用效率的方法，在炉渣在满足溅渣护炉的同时进一步利用炉渣热量，提高 转炉的能量利用效率。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明针对现有转炉炼钢工艺中转炉能量利用效率不高的问题，提供一种提高转炉内能 量利用效率的方法，通过采用炉渣分阶段控制工艺，使得炉渣在满足溅渣护炉的同时进一步 利用炉渣热量，提高转炉内的能量利用效率。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种提高转炉内能量利用效率的方法，包括以下步骤：

S1：转炉金属原料包括重量百分比20％～30％废钢和70％～80％铁水；其中转炉冶炼时 采用全留渣操作，留渣量为30～60kg/吨钢；

S2：转炉吹炼过程中根据入炉铁水中硅含量的不同，采用不同冶炼方式，当铁水中w[Si] ≤0.3％时，采用单渣法冶炼；当铁水中0.3％＜w[Si]时，采用双渣法冶炼；

S3：转炉吹炼结束后出钢，控制转炉的终渣二元碱度为2.0～2.5，钢水的出钢温度为 1580℃～1610℃，出钢结束后向转炉内加入改质剂进行改质处理；

S4：改质处理后进行溅渣护炉，并留全渣循环至下一炉。