[发明专利]复合软管片材成型工艺及复合软管结构

说明书

本发明涉及复合软管片材成型工艺，使用塑料颗粒作为原料，包括第一塑料颗粒和第二塑料颗粒，采用如下步骤：塑化：将第一塑料颗粒和第二塑料颗粒分别加热塑化，并分别输送至分流器；挤出成型：将塑化后的第一塑料颗粒和第二塑料颗粒由分流器送入模头中，由模头挤出成型，制得复合片材，所述第一塑料颗粒形成片状的第一片材，所述第二塑料颗粒形成片状的第二片材，所述第一片材和第二片材互相粘合形成所述复合片材；压制定型：对所述复合片材压制，调整所述复合片材的厚度并冷却定型。通过热熔解的塑料颗粒挤出成互相粘合的层片状，可直接制得复合片材，避免使用粘合剂等物质粘合成多层的结构，没有粘合剂更安全、更清洁、更环保，工艺周期较短。

技术领域

本发明属于软管加工制造技术领域，具体涉及复合软管片材成型工艺及复合软管结构。

背景技术

用于包装化妆品、食品、药品、牙膏等日化用品领域中的软管片材一般使用冲压工艺成型，即，将塑料片材冲压成型后，将多片片材上下叠放复合成多层的片材，并采用粘接剂粘合而成，再将多层的片材制成管状，用于盛装日化用品时，片材上的粘接剂、胶粘剂等组分在长时间后容易变质老化等，导致片材开裂分离，更有甚至对盛放的内容的品质造成不良影响。且采用化学制剂粘接的方式，多层复合片材的使用寿命不长，也容易造成浪费。

发明内容

本发明的目的是，克服背景技术中存在的问题，提供一种复合软管片材成型工艺及复合软管结构。

本发明的技术方案如下：

复合软管片材成型工艺，使用塑料颗粒作为原料，包括第一塑料颗粒和第二塑料颗粒，采用如下步骤：

塑化：将第一塑料颗粒和第二塑料颗粒分别加热塑化，并分别输送至分流器；

挤出成型：将塑化后的第一塑料颗粒和第二塑料颗粒由分流器送入模头中，由模头挤出成型，制得复合片材，所述第一塑料颗粒形成片状的第一片材，所述第二塑料颗粒形成片状的第二片材，所述第一片材和第二片材经高温互相粘合形成所述复合片材；

压制定型：对所述复合片材压制，调整所述复合片材的厚度并冷却定型。冷却定型后的复合片材可被定型成根据各种不同要求的规格的片材管等。

现有的技术是采用将塑料吹成薄膜后，由双层或多层薄膜粘合而成片材，再制成软管，所有片材内部均含有很多粘合剂等化工原料，而且速度不快，换色时间较长。不同于现有的技术，本发明的方案中通过热熔解的塑料颗粒挤出成互相粘合的层片状，可直接制得复合片材，避免使用粘合剂等物质粘合成多层的结构，没有粘合剂更安全、更清洁、更环保，且工艺周期较短。

优选地，冷却定型后，还包括制管步骤：将所述复合片材通过焊接工艺焊接成塑料软管，而后切割成段。将压制好的复合片材通过焊接成型，使得生产软管的工艺更高效、且节省人工。

优选地，所述塑化的步骤还包括：将第一塑料颗粒和第二塑料颗粒分别通过第一进料漏斗和第二进料漏斗输送至第一输送管道和第二输送管道中，所述第一塑料颗粒和第二塑料颗粒分别在所述第一输送管道和第二输送管道内受热熔解，并在压力作用下由所述第一输送管道和第二输送管道分别输送至分流器中。第一塑料颗粒和第二塑料颗粒分别在第一、第二输送管道内受热熔化并输送至分流器内，经分流器注入模头内挤出，使得工艺简单、节省时间。

更优选地，所述塑化的步骤还包括：在所述第一输送管道和第二输送管道内分别设置电加热装置。

优选地，所述压制定型的步骤还包括：使用压轮机对所述复合片材进行压制。使得压制定型后制得的复合片材的第一片材和第二片材能够粘合地更加紧密牢固，并且调整复合片材的厚度。

优选地，在冷却定型后、在所述制管步骤前，还包括如下步骤：印刷所述复合片材的表面。

优选地，所述第一片材和第二片材的颜色不相同。当需要制出多种颜色软管时，换色时间更少，更节省成本。