[发明专利]一种大尺寸筒体成型方法

说明书

本发明公开一种大尺寸筒体成型方法，包括：步骤1，制备内壁成型阴模；步骤2，基于内壁成型阴模采用真空灌注工艺，对内壁进行整体成型；步骤3，在保留内壁成型阴模基础上，在内壁内表面上组装内部骨架；步骤4，制备分瓣外壁成型阴模，分瓣外壁成型阴模具有分瓣外壁成型面；步骤5，基于分瓣外壁成型阴模采用真空灌注工艺，对外壁进行分瓣成型，获取对应数量的分瓣外壁；步骤6，将分瓣外壁依次安装在内部骨架上并与内壁的两端相接，脱除内壁成型阴模，得到筒体的主体结构。其通过设计与制备内壁成型阴模，使得筒体的内壁能够一次性整体成型，不仅大大减少了工艺复杂度，还大大提高了内壁成型精度，并有效的提升了内壁的承载能力。

技术领域

本发明涉及筒体成型技术领域，具体是一种大尺寸筒体成型方法。

背景技术

在较多机械设备中，都会用到筒体结构的部件，例如气垫船上的空气导流管、风力设备上的风筒等。对于金属材料的筒体，可以采用压铸焊接成型的方式；对于硬度较高的高分子材料的筒体，可以采用热塑成型的方法。但是对于复合材料的筒体，特别是大尺寸筒体，如气垫船上的空气导流管，成型基本都采用真空灌注的方法。气垫船上的空气导流管通常包括内壁、外壁以及中间的加强结构，现有技术中对于复合材料的空气导流管，其成型方法为对内壁、外壁分别进行分瓣真空灌注，最终将分瓣内壁、分瓣外壁以及加强结构进行组装连接，采用该方法不仅使得制备工艺更加复杂，同时由于内壁为筒体的主要受力面，当采用分瓣组装的形式制备内壁时，内壁结构可能的变形会导致内壁圆周的精度降低影响使用，还会造成筒体内壁承载性能较差的问题，但若是采用现有技术中的双面模具对内壁进行整体成型时型腔内的压力为多个大气压，此时又会由于成型面较大，导致双面模具承受的载荷较大，变形严重。

发明内容

针对上述现有技术中存在的一项或多项不足，本发明提供一种大尺寸筒体成型方法，其通过制备内壁成型阴模，使得内壁能够一次性整体成型，不仅大大减少了工艺复杂度，还有效的提升了内壁型面精度和承载能力。

为实现上述目的，本发明提供一种大尺寸筒体成型方法，所述筒体包括内壁、外壁以及位于内壁与外壁之间的内部骨架，所述筒体的筒径为7-10m、长度为3-5m；所述大尺寸筒体成型方法具体包括如下步骤：

步骤1，制备内壁成型阴模，所述内壁成型阴模上具有筒状结构的内壁成型面，所述内壁成型面的两端具有向对向延伸的过渡成型面；

步骤2，基于内壁成型阴模采用真空灌注工艺，对内壁进行整体成型；

步骤3，在保留内壁成型阴模的基础上，在内壁内表面上组装内部骨架；

步骤4，制备分瓣外壁成型阴模，所述分瓣外壁成型阴模具有分瓣外壁成型面；

步骤5，基于分瓣外壁成型阴模采用真空灌注工艺，对外壁进行分瓣成型，获取对应数量的分瓣外壁；

步骤6，将分瓣外壁依次安装在内部骨架上并与内壁的两端相接，脱除内壁成型阴模，得到筒体的主体结构。

在其中一个实施例中，步骤1中，所述内壁成型阴模包括前缘段阴模与后缘段阴模，所述前缘段阴模上具有包括第一内壁成型面与过渡成型面的前缘成型面，所述后缘段阴模上具有包括第二内壁成型面与过渡成型面的后缘成型面，所述前缘段阴模与后缘段阴模可拆卸的固定相连，且所述第一内壁成型面与第二内壁成型面共同组成内壁成型面。

在其中一个实施例中，步骤1中，所述制备内壁成型阴模，具体包括：

步骤1.1，制备前缘段分瓣阳模与后缘段分瓣阳模，并在基础平台上组装、密封并校正前缘段分瓣阳模与后缘段分瓣阳模，得到前缘段阳模与后缘段阳模；

步骤1.2，在前缘段阳模与后缘段阳模上分别翻制前缘段阴模与后缘段阴模；

步骤1.3，采用机械连接方式连接前缘段阴模与后缘段阴模，并在前缘段阴模与后缘段阴模的组合法兰面内采用o型圈密封。