[发明专利]一种BMC复合金属件的制备方法

说明书

本发明涉及复合材料技术领域，具体而言，涉及一种BMC复合金属件的制备方法，包括以下步骤：将金属件放入模具中，固定所述金属件后进行合模；向所述模具中注入BMC进行注塑，控制固化温度为130℃‑150℃、固化时间为50s‑200s进行固化成型，制得毛坯件；开模取出所述毛坯件，置于室温下自然冷却；将冷却后的所述毛坯件置于车床上进行修边检验，获得BMC复合金属件。本发明能有效改善BMC对不规则金属件的注塑效果，降低产品的次品率和报废率，使得BMC注塑的金属器件得以量产。

技术领域

本发明涉及复合材料技术领域，具体而言，涉及一种BMC复合金属件的制备方法。

背景技术

对于一些金属件往往要将其进行塑料注塑后再进行使用，由此提高金属件的耐腐蚀性。BMC(Bulk Molding Compound)为团装模塑材料，其混合了各种惰性填料、纤维增强材料等，形成一种用于压塑或注塑的胶粘“油灰状”复合材料，适用于对于细节和尺寸要求精确的各种结构件，其阻燃性和抗电痕性良好，固化后的收缩率小，能有效改善金属件耐腐蚀性和机械性能。

然而，BMC是一种热固性塑料，在一定温度(130℃-180℃)下由絮状物变成固体，且无法重复使用。随着金属产品的日益小型化和多样化，特别是对于一些形状不规则、薄状结构的金属件，若再使用BMC对该金属件进行注塑，则会使得产品的次品率和报废率居高不下，造成资源的大量浪费。因此，在实际生产过程中，企业难以对BMC注塑的金属件实现量产。

发明内容

本发明解决的问题是如何改善BMC对不规则金属件的注塑效果，降低产品的次品率和报废率，使得BMC注塑的金属器件得以量产。

为解决上述问题，本发明提供一种BMC复合金属件的制备方法，包括以下步骤：

定位合模：将金属件放入模具中，固定所述金属件后进行合模；

注塑成型：向所述模具中注入BMC进行注塑，控制固化温度为130℃-150℃、固化时间为50s-200s进行固化成型，制得毛坯件；

取件冷却：开模取出所述毛坯件，置于室温下自然冷却；

修边：将冷却后的所述毛坯件置于车床上进行修边，获得BMC复合金属件。

进一步地，在所述注塑成型的步骤中，所述毛坯件中所述BMC的固化率为80％-95％。

进一步地，在所述取件冷却的步骤中，所述金属件与所述BMC的收缩量关系式为：未固化BMC的收缩量＜金属件的收缩量≤未固化BMC的收缩量+已固化BMC的收缩量。

进一步地，所述BMC固化后的收缩率≤0.5％。

进一步地，所述BMC的线膨胀系数为1.5×10^-5/℃-2.0×10^-5/℃。

进一步地，所述金属件的材料为铝、铝合金、铜、不锈钢中的一种。

进一步地，所述金属件的线膨胀系数为1.3×10^-5/℃-2.5×10^-5/℃。

进一步地，在所述注塑成型的步骤中，所述BMC在模腔内沿着所述金属件的轮廓边沿进行注塑。

进一步地，在所述注塑成型的步骤中，所塑温度为130℃-150℃，注塑速度为1.2m/min-5.4m/min，注塑压力为2.5MPa-5.0MPa。

进一步地，所述BMC复合金属件中所述金属件嵌设于所述BMC的内部或复合在所述BMC的一侧表面上。

与现有技术相比，本发明的优异效果是：