[实用新型]微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构

说明书

本实用新型提出了一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构，包括热流道系统、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上模和下模两部分，上模和下模之间形成模腔，在上模的结构上设置有热流道系统，所述热流道系统包括有热流道板、电路装置、注射口、热流道体、注塑管和加热管，所述热流道体的中部连接注射口，热流道体扩散延伸分布，在热流道体的流动方向的末端连接有注塑管，注塑管穿透上模结构并延伸进入到模腔内，所述注射口、热流道体和注塑管内接通设置热流道，本结构解决的是微孔发泡提高成型的效率和保证填充质量的问题，通过顺序阀进行分别顺序进料，并有多个排气间隙，提高填充的质量，避免填充缺陷。

技术领域

本实用新型涉及一种微孔发泡技术成型塑件的模具形式，具体是一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构。

背景技术

微孔发泡成型技术是一种应用在塑件加工减轻制品重量的先进工艺，目前出于节能减排的目的，塑件轻量化已被注重应用在汽车生产领域，汽车组件中有大量的塑件制品，而塑件轻量化能大幅降低制品的重量，减轻车体总质量，有明显的节能环保的作用，并且对汽车行业应对新能源发展提供了有利的研究方向。微孔发泡是将气体与塑件的流体进行混合并注射成型，采用的气体通常有N2、CO2等，但是常态下，N2、CO2在高分子材料中的溶解量非常少，不足以用于发泡，所以采用超临界方式将气体与塑件流体充分混合，气体在超临界状态下溶解度和扩散速度大幅上升，从而在形态上实现了微孔发泡的效果，超临界微孔发泡注射成型在节省制造成本、减轻重量，降低料温和模温，减少成型周期；改善塑件质量，设计灵活等优点。

由于微孔发泡材料注塑时实际的充料的质量不同，并且由于其本身带有气体压力，填充的速率不同，相对于不同的注塑方式，需要有更好的流道浇注结构的优化，并且需要配合微孔材料的气体排出，提高成型的效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种微孔发泡成型汽车仪表板骨架件的模具结构。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：包括热流道系统、型腔结构和开模结构，所述型腔结构依分型面分成上模和下模两部分，上模和下模之间形成模腔，在上模的结构上设置有热流道系统，所述热流道系统包括有热流道板、电路装置、注射口、热流道体、注塑管和加热管，所述热流道体的中部连接注射口，热流道体扩散延伸分布，在热流道体的流动方向的末端连接有注塑管，注塑管穿透上模结构并延伸进入到模腔内，所述注射口、热流道体和注塑管内接通设置热流道，塑件流体通过热流道进入到模腔中，所述电路装置包括有控制电路和加热电路，在热流道体上嵌入设置加热管，加热管与加热电路连接，所述注塑管的进料端设置有顺序阀，顺序阀与控制电路连接，在热流道板设置有导线槽，导线槽上设置有罩壳，罩壳和导线槽形成隔离导线的通道结构。

本结构是一种应用在微孔发泡成型中使用的模具结构，主要解决的是微孔发泡成型过程中的保持压力和温度的问题，并提高成型的效率，主要采用了热流道的模具成型结构，热流道保证进入模具的塑件流体的温度不会断崖式下跌，并保持原有的压力，提高了微孔发泡的成型质量，并且热流道是分流设置，并通过顺序阀进行分别顺序进料，有助于提高成型的效率，保证微孔发泡产品的质量稳定，并有助于气泡均匀散布，提高产品重量的平衡性，同时在模具的腔体的合模线上成型有多个排气间隙，起到快速导向气体流动和散发的作用，有助于提高材料的流动性，提高填充的质量，避免填充缺陷。