[实用新型]一种零件毛刺复合打磨装置

说明书

本实用新型公开了一种零件毛刺复合打磨装置，装置的毛刺打磨部件可拆卸的安装在所述固定部件上；固定部件包括机器人连接杆、套筒工装和气动输入轴组，机器人连接杆的后端与机器人末端关节固定连接，前端与套筒工装轴线垂直的固定连接；套筒工装的轴向孔用于安装夹持气动输入轴组；毛刺打磨部件包括气动旋转轴组、刚性毛刷和柔性毛刷，气动旋转轴组、刚性毛刷和柔性毛刷同轴心的转动。装置与机器人相配合，第一可保证打磨去毛刺后零件的表面粗糙度，第二解决了机加工平面与毛坯面交线空间误差较大的问题，第三可避免破坏螺纹孔内部螺纹，故可覆盖前文所说的全部四种毛刺位置，使得打磨过程不再需要人工参与。

技术领域

本实用新型涉及机加工技术，尤其涉及一种零件毛刺复合打磨装置。

背景技术

在船用大功率柴油机机身、底座等大型复杂零件在机加工后，需对零件锐边进行毛刺打磨，以保证机身清洁，同时避免后续装配人员出现划破、割伤等事故。对大型复杂零件而言，毛刺主要分布在四类位置：1)机加工平面与机加工平面间的交线。由于机床加工精度较高，该类交线的位置和形态能够保证固定且准确，打磨相对简单。2)机加工平面与机加工孔间的交线。同样，该类交线的位置和形态能够保证固定且准确，打磨相对简单。3)机加工平面与毛坯面(如铸造面)的交线。由于毛坯精度远不及机加工精度，故该类交线与其理论位置间可能出现较大误差。4)机加工平面与的螺纹孔交线。该类交线的位置和形态能够保证固定且准确，但打磨过程中需保证螺纹孔不受破坏。

现阶段，大型复杂零件的毛刺打磨主要采用两种方案：1)由钳工手持气动/电动磨头、磨盘等工具完成。该方案优势是灵活性大，可覆盖不同类型的毛刺，缺点是存在工作环境恶劣(噪音大、粉尘多)、打磨效率低等问题。2)采用机器人模拟钳工的动作进行自动化打磨。该方案优势是自动化程度高、去毛刺速度快，但缺点也较为明显，一方面是由于程序设定，打磨力无法像人工一样进行适应性调整，当力度较大时容易破坏零件表面粗糙度和螺纹孔内部结构；另一方面则是轨迹无法准确跟踪机加工平面与毛坯面的交线，故该部分去毛刺工作仍需依靠人工完成，工作轻度大，人工成本高，且不安全因素高。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种零件毛刺复合打磨装置，其能解决上述问题。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种零件毛刺复合打磨装置，装置包括固定部件和毛刺打磨部件，所述毛刺打磨部件可拆卸的安装在所述固定部件上；其中，所述固定部件包括机器人连接杆、套筒工装和气动输入轴组，所述机器人连接杆的后端与机器人末端关节固定连接，前端与套筒工装轴线垂直的固定连接；所述套筒工装的轴向孔用于安装夹持气动输入轴组；其中，所述毛刺打磨部件包括气动旋转轴组、刚性毛刷和柔性毛刷；所述刚性毛刷可拆卸的安装于气动旋转轴组的轴孔中，柔性毛刷可拆卸的安装于气动旋转轴组的外圆面上，且在气动旋转轴组、刚性毛刷和柔性毛刷同轴心的转动。

优选的，所述气动旋转轴组可拆卸的安装于气动输入轴组的一端，在所述气动输入轴组的另一端设置气嘴。

优选的，所述刚性毛刷和柔性毛刷的前端平齐设置。

优选的，所述刚性毛刷包括镀铜钢丝头和刚性接柄，且所述刚性接柄通过外周螺纹与气动旋转轴组的前端中心螺纹孔螺接；所述柔性毛刷包括柔性刷头和刷头接柄环，所述刷头接柄环通过内环螺纹与气动旋转轴组的前端部外周外螺纹螺接连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1.打磨装置及其打磨方法可适用于复杂零件上各类位置毛刺的去除，且打磨去毛刺过程无需更换工具，从而提高了机器人打磨去毛刺的范围和工作效率。

2.柔性毛刷(6)位于刚性毛刷(5)外圈的布置方式，使得在有效去毛刺的同时，保证了零件的表面粗糙度。

3.由于刷头深入至螺纹孔内的距离较小，且刷头的硬度远低于工件，故不会对螺纹孔造成破坏。

附图说明