[发明专利]一种耐冲击模具退火新工艺

说明书

为了解决传统的钢制作的链板落料模因较高温度退火，残余应力很大的问题，本发明提出一种耐冲击模具退火新工艺，将初成品放入退火炉内多次退火，去除了残余应力，大大提高了模具的质量。

技术领域

本发明涉及复合热处理技术领域，较为具体的，涉及到一种耐冲击模具退火新工艺。

背景技术

在压力加工、铸造、焊接、热处理、切削加工和其他工艺过程中，制品可能产生内应力。多数情况下，在工艺过程结束后，金属内部将保留一部分残余应力。残余应力可导致工件破裂、变形或尺寸变化，残余应力也提高金属化学活性，在残余拉应力作用下特别容易造成晶间腐蚀破裂。因此，残余应力将影响材料的使用性能或导致工件过早失效。

冲压模具热处理后的变形大大影响了使用精度，变形严重时甚至导致模具开裂，传统的钢制作的链板落料模因较高温度淬火，残余应力很大，使得模具线切割后放置3-6个月，400mm长度的内孔缩小了0.06-0.08mm，影响了冲裁产品的质量，并且模具硬度仅为56-60HRC，耐磨性很低。

发明内容

有鉴于此，为了解决传统的钢制作的链板落料模因较高温度退火，残余应力很大的问题，本发明提出一种耐冲击模具退火新工艺，具体包括如下步骤：

步骤1：将模具钢工件放入温度为1100-1200℃的高温熔炉内，待其熔融后向内投入锰锌合金，同时撒入除渣剂，得到混合液；

步骤2：将混合液浇注至指定的箱体内，冷却成型后得到初成品；

步骤3：将初成品放入退火炉内以30-50℃/min的加温速度加热至540-560℃之间，随后保温2H-2.5H，再进行540-560℃、2H-2.5H的盐浴氮化，再进行870℃-890℃真空高压气淬处理，接着以20-50℃/min的降温速度降温至180℃，回火两次，放置于空气中自然冷却；

步骤4：将退火后的初成品放置于存有若干细小钢珠的精抛机内，除去产品表面的氧化层，最终得到耐冲击模具。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤1中锰锌合金的锰含量和锌含量的重量比例为2：1。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤1中除渣剂为火山灰或者硅灰的任意一种。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤1中浇注的温度为900-1000℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤3中所述盐浴氮化表面硬度达到1000HV以上，硬化层深度达到0.3-0.6mm以上。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤3中回火时间为2H-4H。

本发明的有益效果：通过多次低温退火，去除了残余应力，大大提高了模具的质量。

具体实施方式

实施例1：

一种耐冲击模具退火新工艺，具体包括如下步骤：

步骤1：将模具钢工件放入温度为1100的高温熔炉内，待其熔融后向内投入锰锌合金，同时撒入除渣剂，得到混合液；

步骤2：将混合液浇注至指定的箱体内，冷却成型后得到初成品；

步骤3：将初成品放入退火炉内以30℃/min的加温速度加热至540℃之间，随后保温2HH，再进行540℃、2H的盐浴氮化，再进行870℃真空高压气淬处理，接着以20℃/min的降温速度降温至180℃，回火两次，放置于空气中自然冷却；

步骤4：将退火后的初成品放置于存有若干细小钢珠的精抛机内，除去产品表面的氧化层，最终得到耐冲击模具。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤1中锰锌合金的锰含量和锌含量的重量比例为2：1。