[发明专利]一种涡轮增压器叶轮叶片外缘缺陷检具及其检验方法

说明书

本发明是一种涡轮增压器叶轮叶片外缘缺陷检具及其检验方法，该检具包括检具主体，检具主体的中间开设有安装孔，检具主体的底侧有第一测量爪、第二测量爪和第三测量爪，第一测量爪的底端有Z1基准面，侧面设置有第一测量爪型面和第一测量爪型线，第二测量爪的底端有Z2基准面，侧面有第二测量爪型面，还有第二测量爪型线，第三测量爪的底端设置有Z3基准面，侧面有第三测量爪型面，外侧还设置有第三测量爪型线，本发明通过在检具主体外侧设置有三个测量爪，三个测量爪的Z基准面、测量爪型面和测量爪型线分别是以涡轮增压器叶轮机加工工艺为基准，能对缺陷进行精确而又直观地识别，便于完成涡轮增压器叶轮铸件叶片外缘缺陷的检验过程。

技术领域

本发明是一种涡轮增压器叶轮叶片外缘缺陷检具及其检验方法，属于涡轮增压器叶轮叶片检具技术领域。

背景技术

采用铸造工艺制造的涡轮增压器叶轮叶片外缘存在缺肉、针孔、气孔、磕碰伤等缺陷，通常叶片边缘存在1～3mm的机加工余量，如缺陷位于机加工余量范围内，经机加工可被去除，则该缺陷是被允许的；如缺陷已大于机加工余量，经机加工无法将缺陷去除，则该缺陷不能通过。通常采用的检测方法主要是卡尺，检查缺陷是否在机加工余量范围内；该方法最大的缺点是对于较大的缺陷，尤其缺陷已接近甚至超过叶片机加工余量时，则不能较准确地判断该缺陷是否超差。

首先，卡尺检测以叶片边缘为基准进行测量评估，但由于铸件尺寸波动大，叶片边缘相对于叶轮机加工基准存在较大的圆跳动，会导致卡尺测量时表显缺陷尺寸小于机加工余量，但实际叶轮在机加工后缺陷无法去除；其次是卡尺的量爪无法深入缺陷准确测量出缺陷的大小，只能贴着缺陷进行粗略估计，准确度差，可操作性差，因此需设计一种基于涡轮增压器叶轮机加工基准的、且又方便直观检验出叶片边缘缺陷的检验方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种涡轮增压器叶轮叶片外缘缺陷检具及其检验方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

本发明所述涡轮增压器叶轮叶片外缘缺陷检具检具主体1，所述检具主体1的中间开设有安装孔2，所述检具主体1的底侧均匀的设置有第一测量爪3、第二测量爪4和第三测量爪5，所述第一测量爪3的底端加工成Z1基准面31，所述第一测量爪3的一个侧面加工成第一测量爪型面32，该第一测量爪型面32的外侧棱线加工成第一测量爪型线33，所述第二测量爪4的底端加工成Z1基准面41，所述第二测量爪4的一个侧面加工成第二测量爪型面42，该第二测量爪型面42的外侧棱线加工成第二测量爪型线43，所述第三测量爪5的底端加工成Z1基准面51，所述第三测量爪5的一个侧面加工成第三测量爪型面52，该第三测量爪型面52的外侧棱线加工成第三测量爪型线53，所述侧面同为顺时针或逆时针方向旋转对称；

所述第一测量爪3的Z1基准面31、第二测量爪4的Z2基准面41与第三测量爪5的Z3基准面51均能够与涡轮增压器叶轮6的Z基准面9贴合，所述Z基准面9为涡轮增压器叶轮6的叶轮轮毂最边缘处的环形平面，该环形平面的法向与涡轮增压器叶轮6的Z轴平行。

在一种实施中，所述检具主体1的安装孔2的中心线与涡轮增压器叶轮6顶端轴8的中心线同轴并能够套装在涡轮增压器叶轮6的顶端轴8上，使检具主体1嵌套在涡轮增压器叶轮6的叶片7的外侧。

在一种实施中，所述安装孔2的内径大于涡轮增压器叶轮6的顶端轴8的外径0.1mm～0.2mm。

在一种实施中，所述Z1基准面31、Z2基准面41与Z3基准面51与涡轮增压器叶轮6的Z基准面9之间的贴合精度不大于0.1mm。

在一种实施中，所述第一测量爪型面32、第二测量爪型面42和第三测量爪型面52与涡轮增压器叶轮6的叶片7一侧边缘的型面面轮廓相同并贴合。

进一步，所述涡轮增压器叶轮6的叶片7一侧边缘的型面为吸力面或压力面。