[发明专利]一种高性能汽车刹车片的制备方法

说明书

本发明公开一种高性能汽车刹车片的制备方法，通过充分考虑到刹车片各组分的密度的差异以及混合过程中存在的静电吸附现象，对汽车刹车片质量的影响，采用多步混料法，充分保证了各组分的均匀分散，与传统方法制备的刹车片比较而言，该方法制备的刹车片不良率低，产品性能稳定。

技术领域

本发明涉及刹车片制造加工领域，尤其是涉及一种高性能汽车刹车片的制备方法。

背景技术

刹车片是车辆和机械离合器总成及制动器中的关键性部件，其性能的优劣直接影响着汽车、运载车等交通工具运行的安全性、可靠性、舒适性等。众所周知，刹车片通过其摩擦性能将动能转化为热能及其他形式的能量，从而实现对运动装置制动过程。传统的汽车刹车片通过重量比各种组分倒入高速分散机内，搅拌成均匀分散的粉末状后取出，摩擦材料组合物放入成形模具内压制成形，然后与钢背复合后放入平板硫化机于高温高压的条件下，保持一定时间，除去毛刺制得。该方法制得的刹车片没有考虑到各种物料的密度的差异，在混合过程中易产生偏析现象，导致刹车片的质量不稳定，其次刹车片对的组分较多，不同组分之间相互摩擦，原子核对电子吸引力较大的会把和其相摩擦的材料的电子吸引过来，从而产生静电，进而吸附很多微小颗粒，进而影响各组分的分散性，导致刹车片质量的下降。

本发明针对上述问题，充分考虑各组分之间的物化性质，采用多步混料法，充分保证了各组分的均匀分散，与传统方法制备的刹车片比较而言，该方法制备的刹车片不良率低，产品性能稳定。

发明内容

本发明提供一种高性能汽车刹车片的制备方法，解决现有汽车刹车片制备过程中易出现刹车片组分不均匀，不良率高，产品性能不稳定等技术问题。

本发明针对上述技术问题提出了一种高性能汽车刹车片组合物及高性能汽车刹车片的制备方法，其中高性能汽车刹车片组合物各组分的含量以重量百分比表示如下：

并且，上述组分的合计含量大于等于99％，重量百分比的比值C1＝微晶玻璃球/(玄武岩矿物纤维+玻璃纤维+硫酸钙晶须)的范围为大于0.02，石墨包含两种鳞片状石墨和颗粒状石墨，其重量百分比的比值C2＝鳞片状石墨/颗粒状石墨的范围大于等于1.5,重量百分比的比值C3＝矿物纤维/玻璃纤维的范围大于1.5。

优选的，所述高性能汽车刹车片组合物含有下述组分，各组分的含量以重量百分比表示如下：

并且，上述组分的合计含量大于等于99％，重量百分比的比值C1＝微晶玻璃球/(玄武岩矿物纤维+玻璃纤维+硫酸钙晶须)的范围为大于等于0.04，石墨包含两种鳞片状石墨和颗粒状石墨，其重量百分比的比值C2＝鳞片状石墨/ 颗粒状石墨的范围大于等于1.6,重量百分比的比值C3＝矿物纤维/玻璃纤维的范围大于1.6。

一种高性能汽车刹车片的制备方法，采用上述高性能汽车刹车片组合物制备，具体步骤如下：

步骤一：按重量比将丁晴橡胶、芳纶浆粕、聚丙烯腈浆粕、鳞片状石墨、硅钙粉、锆英粉、硫化锑、磨灰先行加入混料机内，开飞刀，混合2-4min；优选3min，由于橡胶在摩擦过程中易带负电荷，而鳞片状石墨表面疏松且具有较好的电荷传导性，可实现对各类浆粕的物理吸附，从而使得上述物料的均匀分散。

步骤二：按重量比将腰果壳油、颗粒状石墨、硬脂酸锌、玄武岩纤维、焦炭粉、硫酸钙晶须、炭黑、微晶玻璃微球加入步骤一的混料机，不开飞刀，继续混合7-9min；优选8min，由于腰果壳油易带负电，微晶玻璃微球和纤维易带正点，在混合时，不开飞刀，可有效降低摩擦频次，有利于组分间的静电中和，从而使得上述组分的均分分散。

步骤三：按重量比将玻璃纤维加入步骤三混料机混料1min-3min，优选 1min，其中前2/3的时间不开飞刀混合，后1/3的时间开飞刀混合。