[发明专利]滤芯的制备方法

说明书

本发明涉及一种滤芯的制备方法，其通过湿纤维模塑制程一体成形滤芯且所述滤芯包含杂质吸附体以及纤维体。所述滤芯具有一由若干个边对边相连的长条形凹凸结构构成的外表面及/或内表面。

技术领域

本发明涉及一种滤芯的制备方法，特别是一种用于制备各种过滤装置的滤芯的生产技术领域。

背景技术

近来，采用玻璃纤维制备的滤芯逐渐受到重视，因为玻璃纤维有以下优点：耐热性(经处理后可以使用在200度C以上的高温环境)、高强度、低伸缩率(尺寸稳定)、耐腐蚀、表面光滑(过滤阻力低)。因此现有制造玻璃纤维的技术多半分为两种：1.将纱浸泡在玻璃纤维溶液中，再织布制成玻璃纤维布，接着再通过缠绕等方式完成玻璃纤维滤芯；2.先织布后再将玻璃纤维附着在布上。然而玻璃纤维也存在缺点：易脆(成形后不易改变其形状、耗损率高)。

现有人工纤维滤芯多半使用PP(聚丙烯)或PET(聚乙烯对苯二甲酸酯)之类熔点较低的人工纤维通过熔喷(融化后喷洒成形)。但是玻璃纤维因为熔点较高，不适合使用熔喷技术，多半采用上述织布的方式形成玻璃纤维布后再进行加工处理。一般而言，使用缠绕的方式产生截面为圆环的一般滤芯(请参见图1-2)。若需要制作截面为多边形的滤芯(请参见图3-4)，通常是采用折纸的方式，即将玻璃纤维布正反凹折后再将布的两端固定(或黏合)形成滤芯。一般而言，截面为多边形的滤芯可以具有较高的表面积，达到较好的过滤效果。然而，不论是缠绕或者凹折的加工方法都很容易因为玻璃纤维的易脆性导致滤芯破损而无法达到预期过滤功能。

现有用于过滤的活性碳滤芯的制备方式主要为烧结活性炭、压缩活性炭、挤压活性炭。烧结活性炭：采用活性炭粉体材料和高分子热熔成孔材料混合，灌入特制模具，在200-300℃高温下烧结而成；由于这种高分子粘结材料在烧结加工工艺中可形成开式微孔，与活性炭混合后，保持了活性炭粉料比表面积大的特点，成孔性优良，过滤效果更好，与液体接触更充分；因其加工工艺复杂，产能有限。压缩活性炭：是活性炭粉体材料和无机液体粘结剂混合后，灌入特制模具，用压力机高压压缩成型，出模后烘干；此工艺活性炭含量高，过滤效果好，但使用无机粘结材料时许外加高压成型，使滤芯孔径难以控制，滤芯压降过大，影响使用。压缩活性炭：是活性炭粉体材料和无机液体粘结剂混合后，灌入特制模具，用压力机高压压缩成型，出模后烘干；此工艺活性炭含量高，过滤效果好，但使用无机粘结材料时许外加高压成型，使滤芯孔径难以控制，滤芯压降过大，影响使用。挤压活性炭：是活性炭和普通热熔树脂混合后，放入螺杆挤出机加热挤出成型的。此生产工艺中活性炭外表被热熔树脂高温后融化包裹，堵塞了活性炭微孔，失去了吸附效果，生产成本低，产量高。使用中其实就是个摆设，没有任何作用。

针对活性碳滤芯的制备，还可参见日本专利号：特开平10-5580，其公开另一种使用一模具沉没至一具有纤维的浆槽中进行捞浆，然而因为其采用法兰的上盖(开关耗时)，且无法自由控制滤芯厚度(需要装满整个容器)。再加上其浆体配方，无法耐受高温而增加干燥时间(120度C的温度下须耗时12hr干燥，提高到140度C则会造成强度下降)。

因此，提供一种能够改善现有玻璃纤维滤芯以及其现有制备方法是需要的。

发明内容

为解决上述现有技术的问题，本发明的一主要发明目的在于提供一种滤芯的制备方法，其通过湿纤维模塑制程完全自动化生产且一体成型滤芯的整体结构，不仅能简化工序、降低制备工时，还能相对地加大滤芯的产量。

为实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：提供一种滤芯的制备方法，包括：首先，混合一纤维体、一杂质吸附体以及一载体以形成一浆体，所述杂质吸附体附着于所述纤维体；接着，一第一模具沿一第一方向浸入所述浆体中；接着，开启一吸引单元，通过设置于所述第一模具的内部的一连通道以及所述第一模具的一外表面的至少一开孔，将一形状与所述外表面相对应且具有特定厚度的湿胚吸附在所述第一模具的所述外表面上；使所述第一模具与一形状与所述第一模具相对应的一第二模具两者合模以对所述湿胚进行一预压作业；接着，对所述湿胚进行一热烘作业以形成一滤芯。