[发明专利]一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法

说明书

本发明涉及一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架、显示仪、夹装机构和检测机构,所述的龙门架安装在已有工作地面上，龙门架的右下端设置有显示仪，显示仪的下端安装在已有工作地面上，龙门架的下端设置有夹转机构，龙门架的上端设置有检测机构,本发明提供的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法，采用双工位检测结构的设计理念进行汽车轮胎耐磨性智能测试，设置的夹装机构可对轮胎进行双重夹固处理以提高其整体的稳固程度，进而减小因轮胎偏动而造成检测结果出现误差的几率，设置的检测结构可实现轮胎处于同一摩擦程度而不同压力下的耐磨性检测，进而使检测结构更加贴近实际使用环境以及提高检测结果的准确性。

技术领域

本发明涉及轮胎检测技术领域，具体的说是一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法。

背景技术

车胎是轮胎的通称，通常指在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，有实心胎和充气胎之分，充气胎由内胎和外胎组成，轮胎通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能，轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能，同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性，但在汽车轮胎耐磨性检测过程中会出现以下问题：

(1)对轮胎采用单个逐次检测的方式易增加整体工作时长和降低工作效率，同时轮胎固定结构较为单一，以致易出现轮胎因夹固不到位而出现偏动现象，进而影响检测结果的准确性；

(2)常见检测机构对轮胎多进行不同压力-同一摩擦度的检测，此检测忽略了实际使用中轮胎常经受不同摩擦程度这一现象，进而整体检测结果的真实性较低，同时缺乏对轮胎工作面进行多面积和局部耐磨检测。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法。

本发明所要解决其技术问题所采用以下技术方案来实现：一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架、显示仪、夹装机构和检测机构,所述的龙门架安装在已有工作地面上，龙门架的右下端设置有显示仪，显示仪的下端安装在已有工作地面上，龙门架的下端设置有夹转机构，龙门架的上端设置有检测机构。

所述的夹装机构包括中间架、转轴、双轴电机、皮带、内置环、挡板和螺套，中间架的下端与已有工作地面相连，中间架位于龙门架左右两端之间的中间，中间架的上端安装有转轴，中间架的正前侧设置有双轴电机，双轴电机的下端安装在已有工作地面上，双轴电机的输出轴端与转轴之间通过皮带相连，中间架位于两皮带中间，转轴的左右两端通过螺纹配合方式对称安装有内置环，内置环的左右两侧对称设置有挡板，内置环内侧的挡板设置在转轴上，内置环外侧的挡板的下端安装在螺套上端，螺套通过螺纹配合方式卡套在转轴上，通过人工方式将内置环卡嵌入轮胎中件，然后将内置环旋套在转轴上直至内置环与其内侧端的挡板相贴，其次将螺套旋套在转轴上，直至螺套带动其所连挡板与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定，之后通过检测机构对轮胎进行耐磨性检测的同时通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，检测结构可通过显示仪呈现。

所述的检测机构包括气缸、推板、固定轴、磨轮、连接件、方板和竖板，气缸安装在龙门架水平段的下端面中部，气缸的推出端安装有推板，推板的左右两端均通过滑动配合方式与龙门架竖直段的内侧端面相连，推板的正下方左右对称设置有固定轴，固定轴的中部安装有磨轮，固定轴的内侧端安装有连接件，连接件的上端与推板的下端面相连，固定轴的右端设置有方板，方板的前后两端设置有竖板，竖板的上端与推板的下端面相连，轮胎完成固定之后，通过气缸向下推动推板，固定轴带动磨轮随推板同步运动，直至磨轮与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，磨轮与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测，检测结构通过显示仪呈现，通过控制气缸推动推杆的运动距离调节磨轮与轮胎之间的接触程度，继而调节检测压力以使轮胎处于不同压力下接受检测。