[发明专利]一种浇铸过程中的氩气控制方法及装置

说明书

本发明公开了一种浇铸过程中的氩气控制方法及装置，其中方法包括：获取浇铸的目标钢种的拉速、铸坯宽度、铸坯厚度以及钢液密度；根据所述拉速、所述铸坯宽度、所述铸坯厚度以及所述钢液密度，获得所述目标钢种浇铸时的通钢量大小；根据所述通钢量大小，确定浇铸过程中塞棒、上水口以及板间三路的氩气流量。本发明基于通钢量确定三路的氩气的吹气量大小，最后确定的氩气流量能够保证结晶器液面的稳定，并且在钢液内的传热更加均匀避免了发生卷渣，提高了钢坯的成型质量。

技术领域

本发明涉及连铸技术领域，尤其涉及一种浇铸过程中的氩气控制方法及装置。

背景技术

结晶器内部钢液流动行为，包括流态、液面波动、液面流速、保护渣卷入以及气泡。在浇铸过程中发生上述行为会对浇铸质量产生有很大的影响。结晶器内流态主要包括双股流和单股流，单股流会对液面造成一定的冲击。双股流会使得钢液内部呈现出非对称的流动，造成传热不均，使得坯壳生长不均匀，非对称流还容易引起卷渣；液面不活跃影响保护渣熔化，容易结渣圈，影响生产顺行，而液面过于活跃容易引起卷渣。而结晶器内钢液流动与吹氩气量具有很大的关系，氩气控制的好坏将直接影响到连铸坯的质量。因此，在连铸过程中对氩气的控制存在较大的缺陷，极易引起结晶器内的液面波动以及造成钢液内的传热不均引起卷渣和成型质量。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提出了一种浇铸过程中的氩气控制方法及装置，基于通钢量确定三路的氩气的吹气量大小，最后确定的氩气流量能够保证结晶器液面的稳定，并且在钢液内的传热更加均匀避免了发生卷渣，提高了钢坯的成型质量。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种浇铸过程中的氩气控制方法，包括：

获取浇铸的目标钢种的拉速、铸坯宽度、铸坯厚度以及钢液密度；

根据所述拉速、所述铸坯宽度、所述铸坯厚度以及所述钢液密度，获得所述目标钢种浇铸时的通钢量大小；

根据所述通钢量大小，确定浇铸过程中塞棒、上水口以及板间三路的氩气流量。

优选地，所述根据所述拉速、所述铸坯宽度、所述铸坯厚度以及所述钢液密度，获得所述目标钢种浇铸时的通钢量大小，包括：

根据公式Q＝V×W×T×ρ，确定所述目标钢种浇铸时的通钢量大小；其中，Q为通钢量，V为拉速，W为铸坯宽度，T为铸坯厚度，ρ为钢液密度。

优选地，所述根据所述通钢量大小，确定浇铸过程中塞棒、上水口以及板间三路的氩气流量，包括：

当所述通钢量小于3.5t/min时，确定所述塞棒的氩气流量为5～6NL/min，所述上水口的氩气流量为5～6NL/min，所述板间的氩气流量为6～7NL/min。

优选地，所述根据所述通钢量大小，确定浇铸过程中塞棒、上水口以及板间三路的氩气流量，包括：

当所述通钢量为3.5～4t/min时，确定所述塞棒的氩气流量为4～5NL/min，所述上水口的氩气流量为4～5NL/min，所述板间的氩气流量为5～6NL/min。

优选地，所述根据所述通钢量大小，确定浇铸过程中塞棒、上水口以及板间三路的氩气流量，包括：

当所述通钢量大于4.0t/min时，确定所述塞棒的氩气流量为3～4NL/min，所述上水口的氩气流量为3～4NL/min，所述板间的氩气流量为5～6NL/min。

第二方面，基于同一发明构思，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种浇铸过程中的氩气控制装置，包括：

钢种信息获取模块，用于获取浇铸的目标钢种的拉速、铸坯宽度、铸坯厚度以及钢液密度；