[发明专利]一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法

说明书

一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法，属于冶金技术领域。其包括铁水脱硫、转炉双联冶炼、LF精炼、RH精炼、板坯连铸工序；转炉双联冶炼工序采用脱磷转炉和脱碳转炉冶炼；板坯连铸工序使用中碳中硅高铝钢专用保护渣；中包钢水氧、氮含量质量数控制为T[O]≤20ppm、[N]≤50ppm，过热度15～25℃；中碳中硅高铝钢专用保护渣成分及重量配比为SiO₂:25.0～28.0%，CaO:22.0～28.0%，MgO:1.0～3.5%，Al₂O₃:3.5～6.0%，Na₂O:6.0～9.0%，F:8.5～10.0%，C:7.5～10.0%。本发明可实现高洁净度、高性能均匀性和高表面质量双相钢连铸坯的生产。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法。

背景技术

双相钢以屈服强度高、初始硬化率高等优异的综合性能而受到各大汽车制造商的青睐，现已广泛应用于现代汽车制造业中。但双相钢成型性能较弱，尤其在冲压一些复杂结构件过程中容易出现冲压开裂等缺陷，增强成型性双相钢的出现解决了双相钢这一缺陷。中碳中硅高铝双相钢便属于增强成型性双相钢，该钢种具有中碳中硅高铝成分，较高的硅含量和铝含量会将该钢种从中碳钢范围拖入包晶钢范围内，钢的裂纹敏感性大大提高。另外由于Al含量较高，在连铸过程中钢中[Al]与保护渣中的SiO₂的反应将导致保护渣性质改变，对连铸工艺顺行及连铸坯表面质量等产生负面影响，在实际生产中经常发生铸坯表面纵裂、凹陷等缺陷。

申请号为201410525736.6的中国专利申请公开了“一种高铝钢的生产方法”，该发明中所指的高铝钢为高碳高铝钢，该钢种生产中的主要难点是保护渣润滑差导致的漏钢事故，因此该方法并不适用于中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产。在现有技术中，尚无能够有效解决中碳中硅高铝双相钢上述技术难题的方法。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法。本发明采用如下技术方案：

一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法，其包括如下工序：

(1)铁水脱硫工序：在脱硫前预扒渣，使铁水裸露面≥20％，脱硫后，将铁水表面渣子扒净，铁水裸露面≥90％，确保出站铁水[S]≤0.010％，以避免在精炼工序造还原渣深脱硫造成回磷；

(2)转炉双联冶炼工序：采用脱磷转炉冶炼和脱碳转炉冶炼工艺，冶炼终点钢水中成分及质量百分含量为[C]:0.022～0.040％，[S]≤0.008％，[P]≤0.006％，终点温度1640～1670℃，出站温度根据铸坯断面及连浇炉次而定；

(3)LF精炼工序：精炼渣中SiO₂≤8.0％，出站时钢水成分及质量百分含量为[C]:0.160～0.180％，[Si]:0.40～0.50％，[Als]:0.680～0.800％，[Mn]:1.95～2.10％，[Cr]:0.15～0.25％，[S]≤0.003％，[P]≤0.008％，[N]≤0.0050％；

(4)RH精炼工序：出站时钢水成分及质量百分含量为[C]:0.160～0.180％，[Si]:0.40～0.50％，[Als]:0.680～0.800％，[Mn]:1.95～2.10％，[Cr]:0.15～0.25％，[Ti]:0.008～0.018％，[S]≤0.003％，[P]≤0.008％，[N]≤0.0050％，出站温度根据铸坯断面及连浇炉次而定；