[发明专利]一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法

权利要求书

1.一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法，其特征在于，其包括如下工序：

（1）铁水脱硫工序：在脱硫前预扒渣，使铁水裸露面≥20%，脱硫后，将铁水表面渣子扒净，铁水裸露面≥90%，确保出站铁水[S]≤0.01%；

（2）转炉双联冶炼工序：采用脱磷转炉冶炼和脱碳转炉冶炼工艺，冶炼终点钢水中成分及质量百分含量为[C]:0.022～0.040%，[S]≤0.008%，[P]≤0.006%，终点温度1640～1670℃；脱磷转炉冶炼按照碱度2.0～2.2配加石灰，冶炼终点温度1370～1400℃，半钢中[P]≤0.030%；脱碳转炉冶炼吹炼终渣碱度按照3.5～4.0控制，终渣中FeO质量百分比≤20%，冶炼终点温度 1640～1670℃，终点[O]含量500～700ppm，终点[P]含量≤0.006%；转炉出钢采用前后双挡工艺，前挡采用挡渣塞，后挡采用滑板与挡渣标联合挡渣，下渣厚度≤30mm；出钢钢水1/5时开始加料，加料顺序为石灰→钢砂铝→硅铁→高碳锰铁→高碳铬铁，出钢4/5前加完合金和造渣料，出钢时间≥3min；

（3）LF精炼工序：精炼渣中SiO₂≤8.0%，出站时钢水成分及质量百分含量为[C]: 0.160～0.180%，[Si]: 0.40～0.50%，[Als]: 0.680～0.800%，[Mn]: 1.95～2.10%，[Cr]: 0.15～0.25%，[S]≤0.003%，[P]≤0.008%，[N] ≤0.0050%；通过铝线和铝线段分别对钢水及熔渣进行脱氧，终点渣样中TFe+MnO≤1.0%；

（4）RH精炼工序：出站时钢水成分及质量百分含量为[C]: 0.160～0.180%，[Si]: 0.40～0.50%，[Als]: 0.680～0.800%，[Mn]: 1.95～2.10%，[Cr]: 0.15～0.25%，[Ti]: 0.008～0.018%，[S]≤0.003%，[P]≤0.008%，[N] ≤0.0050%；RH提升气体流量为80～100 Nm³/h；真空循环5 min后，对钢水成分进行配钛及最终的合金成分调整，之后保持纯脱气时间≥8min；

（5）板坯连铸工序：中间包钢水温度1527～1537℃；中间包使用无碳低硅覆盖剂，保护渣使用中碳中硅高铝钢专用保护渣，成分及重量配比为SiO₂: 25.0～28.0%，CaO: 22.0～28.0%，MgO: 1.0～3.5%，Al₂O₃: 3.5～6.0%，Na₂O: 6.0～9.0%，F: 8.5～10.0%，C: 7.5～10.0%；中碳中硅高铝钢专用保护渣的熔点为970～1000℃，粘度为0.90～1.10泊；中包钢水氧、氮含量质量数控制为T[O]≤20ppm、[N]≤50ppm，过热度控制在15～25℃；中间包采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温度≥1300℃，烘烤时间≥3h，中间包使用镁质耐材，铝碳质上水口、铝碳质塞棒和浸入式水口；

结晶器配水采用缓冷模式，宽面水量3500～3600L/min，窄面流量500～530 L/min；钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，控制结晶器液位波动≤±3mm；连铸坯下线后利用火焰清理或板坯修磨机进行表面清理，深度2～3mm。