[发明专利]一种压铸自动化生产管理系统

说明书

本发明提出一种压铸自动化生产管理系统，包括通过反馈切换单元连接第一压铸生产线和第二压铸控制线，第一压铸生产线包括压铸启动单元、多个压铸动作单元以及压铸尾端单元；第二压铸控制线包括参数监测单元、数据统计单元和可视化单元；反馈切换单元通过选择器与压铸动作单元连接；参数监测单元生成反馈信号返回至所述反馈切换单元；反馈切换单元基于所述反馈信号激活所述选择器；所述数据统计单元对所述参数监测单元接收的所述状态参数进行统计分析，并在所述可视化单元上动态展示。本发明的技术方案能够在减少数据传输的基础上，自适应的获取可靠的压铸生产实时数据，从而实现压铸生产线的自动化监控管理。

技术领域

本发明属于压铸质量控制与生产管理技术领域，尤其涉及一种压铸自动化生产管理系统。

背景技术

压铸又称高压铸造，是一种利用模具腔对熔化的金属施加高压使金属零件成型的加工技术，是最先进的金属材料成型方法之一。汽车和摩托车等交通工具作为支柱产业成为压铸零件的最大用户。航空、航天、兵器、电子等工业都是压铸零件的重要用户，还有五金、灯具、玩具、家电、电动及风动工具等行业也都大量地加以采用。随着国民经济的发展，压铸件在制造业中所占比例有快速增长的趋势。

随着全球工业的进步,汽车轻量化已成为社会发展的必然趋势,趙来越多的铝制零件取代了传统钢铁零件的地位。压铸技术作为生产锅合金零件的一种重要工艺,具有较高的成型精度、生产效率以及优良的表面质量,适合大批量自动化生产,在铸造产业中占据越来越高的地位。我国的压铸行业面临着前所未有的发展机遇。而压铸铸件的生产，需要依靠压铸机器设备才能完成，压铸设备的技术水平、自动化程度就决定着压铸铸件的质量、生产的效率、人力的投入情况。

国内压铸单元在压铸生产中被广泛应用，不仅提高了压铸生产的自动化水平，而且也实现了压铸生产的全过程控制及条件管理能力。实时控制压铸机的产生，实现压铸生产中工艺异常的实时调整、提高压铸工艺参数的控制水平；从而提高压铸件的质量控制，实现数据化的管理，赋予压铸机智慧、异常停止及调整的功能，对压铸产品实现高效及高品质生产提供设备保证。

申请号为CN201910289983的中国发明专利申请提出一种压铸件质量的预警方法，包括以下步骤：实时采集压铸加工过程的压射曲线数据，包括压头位置曲线、压射速度曲线及压射压力曲线；提取慢速压射速度、快速压射速度、慢速转快速的位置、增压建立时间、最大速度、最大压力作为产品质量特征数据进行0-1归一化处理生成产品工艺特征向量，与当前模次号绑定，作为产品质量数据特征向量输入质量判别模块，其具有基于历史数据训练得到的支持向量机分类器；质量判别模块通过支持向量机分类器对产品工艺特征向量进行处理，以判断产品工艺数据特征是否位于产品合格的多向量空间区域中，当判断为否时触发报警。该发明能够实时、准确、高效地识别出压铸件的质量异常，并大大降低了后续的检测成本。

申请号为CN201510469436的中国发明专利申请公开一种能够通过RFID射频识别技术和网络技术，以模具信息、员工信息和生产数据为依据，实现生产现场数据灵活上传并接受指令的压铸车间的生产管理方法，包括以下步骤：服务器接收生产订单并存储于其关系数据库中；所述现场控制器通过RFID技术采集模具编号和员工工号，并采集压铸机的生产数据以获得生产铸件数；所述现场控制器将采集到的所述模具编号、所述员工工号以及所述生产铸件数上传至所述服务器，以形成实时更新的生产记录；以及所述服务器根据所述生产订单来判断所述生产铸件数是否达到订单要求，如果已达到订单要求，则向所述现场控制器下达停止生产的指令。

然而，随着现代压铸工艺的控制精确度要求越来越高，需要采集的现场生产参数越来越多。为了不错失重要的关键参数并且能够识别出异常环境变化，通常需要配置大量的监测传感器获取大量的数据，这些数据分布于不同压铸设备的不同位置。现有技术中，通常需要实时采集所有监测传感器的所有数据并进行实时分析，存在大量的数据传输请求，容易导致数据传输延迟以及处理延迟，严重者可能会导致当前数据处理结果出来后，处理结果已经不能不能适应当前的生产线状态。