[发明专利]一种导光板、制备工艺、模具及背光模组

说明书

本申请涉及一种导光板、制备工艺、模具及背光模组，属于背光模组技术领域，导光板包括导光板主体，所述导光板主体上设有通孔，所述导光板主体上一体成型有凸台，所述凸台位于导光板主体的出光面，凸台上设有安装孔，所述安装孔为圆孔，安装孔与通孔连通且与通孔同轴线设置，安装孔的孔径与通孔的孔径相同。本申请具有减少背光模组重量的效果。

技术领域

本申请涉及背光模组技术领域，尤其是涉及一种导光板、制备工艺、模具及背光模组。

背景技术

背光模组是液晶显示器光源的提供者，液晶显示器本身并不发光，背光模组光源的表现便决定了液晶显示器表现在外的视觉感。侧入式的背光模组内设置有导光板，导光板是背光模组光源的传播煤介，具有将点光源转换为面光源的功能。

随着智能手机的发展，手机的屏幕不断加大到手机边沿位置，以满足用户对高屏占比、无边框的审美需求。参照图1，为了放置前置摄像镜头，相关技术中会在背光模组的显示区域中设置通孔，然后采用“铁框100+胶框200”的设计方案，用于在通孔处固定前置摄像头300。铁框100和胶框200的加工过程为：在钢片对应通孔的位置通过冲压拉伸形成铁框孔101，以得到带有铁框孔101的单铁框100，然后清洗铁框100表面油污，将铁框100放到注塑模具里，通过注塑形成铁框100、胶框200一体的成品。组装时，前置摄像头300安装在铁框孔101内，铁框孔101对置摄像镜头进行固定。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：通过冲压拉伸钢片得到铁框100，而钢片的相对密度大，进而采用铁框100的方式会增加了背光模组的重量。

发明内容

为了减少背光模组的重量，本申请提供一种导光板、制备工艺、模具及背光模组。

第一方面，本申请提供一种导光板，采用如下的技术方案：

一种导光板，包括导光板主体，所述导光板主体上设有通孔，所述导光板主体上一体成型有凸台，所述凸台位于导光板主体的出光面，凸台上设有安装孔，所述安装孔为圆孔，安装孔与通孔连通且与通孔同轴线设置，安装孔的孔径与通孔的孔径相同。

通过采用上述技术方案，通过在导光板上成型凸台，组装时，前置摄像头安装在安装孔内，凸台对前置摄像头进行固定，减少了铁框的使用，进而减少背光模组的重量。

优选的，所述凸台呈环形，凸台的壁厚为0.48mm-0.55mm。

通过采用上述技术方案，凸台呈环形，能减少棱角，便于背光模组的安装。凸台的壁厚为0.48mm-0.55mm，能使摄像头安装稳定，又能满足高的占屏比。

第二方面，本申请提供一种导光板的制备工艺，采用如下的技术方案：

一种导光板的制备工艺，适用于制备上述的导光板，包括以下步骤：

S1：模具加工，在后模的成型腔内加工用于成型凸台的凹陷部；

S2：模具组装，根据图纸将模具组装好；

S3：注塑成型，在模具上进行导光板注塑工艺，成型得到带有凸台的导光板。

通过采用上述技术方案，在成型腔内上加工凹陷部，制备导光板时，成型腔可成型导光板主体，凹陷部可成型凸台，制备得到带有凸台的导光板。组装时，前置摄像头安装在安装孔内，凸台对前置摄像头进行固定，减少了铁框的使用，进而减少背光模组的重量。

优选的，在步骤S1中，加工用于成型凸台的凹陷部的具体步骤为：

S11：在成型腔内加工成型槽，然后在成型槽的轴线位置加工连接槽；

S12：加工顶针，顶针的直径与连接槽的内径相同。

通过采用上述技术方案，先加工成型槽，成型槽的深度和凸台的高度相同，接着加工连接槽和顶针。顶针插接在连接槽内，顶针和成型槽之间形成凹陷部。

优选的，在步骤S1中，加工用于成型凸台的凹陷部的具体步骤为：