[发明专利]一种机床最大进给性能的检测方法

说明书

本发明公开了一种机床最大进给性能的检测方法，包括以下步骤：步骤一：以加工模型作为加工参考，每次在机床输入相同进给速度，不同插补节点间距，对测试工件进行实际加工，获取每次加工所需时间并记录；步骤二：获取测试工件质量合格且对应加工时间最短的插补节点间距；步骤三：以加工模型作为加工参考，每次在机床输入步骤二获取的插补节点间距，不同进给速度，对测试工件进行实际加工，获取每次加工所需时间并记录；步骤四：获取测试工件质量合格且加工时间最短进给速度；步骤五：获取机床最大进给性能。通过采用上述步骤，具有能够以较快的速度并且准确地获得机床最大的进给性能，同时使机床的刀具在工件转角的位置能够改善减速问题的优点。

技术领域

本发明涉及机床性能检测技术岗的技术领域，具体涉及一种机床最大进给性能的检测方法。

背景技术

随着工业制造技术的发展，对数控机床的加工效率和加工质量提出了更高的要求。机床在测试工件的过程中，由于测试工件的加工面存在较多的曲面，而利用机床为测试工件进行加工的过程中。放机床的刀具运动时需要进行转角时，往往需要自行进行减速操作，一方面是为了确保损坏工件、另一方面是为了维持机床的使用寿命，但是机床的刀具每次需要转角都需要进行减速，至此会降低机床的工作效率，并且降低机床的性能。众所周知，进给速度指的是数控机床中夹持被测试工件的部分运转的速度，因此，要改善机床加工过程中刀头上的刀具在转角时减速的情况，应当检测该机床最大性能的进给速度。

现有的机床在获取最大的进给性能时，通常是通过相关的运算公式来获取，这种运算公式需要同时获取机床中相关部件的大量数据，且运算公式庞大，往往会存在运算复杂的情况。另外的，是通过长期积累的工作经验估算获得机床最快的进给速度，这种方式往往会存在估算不准确的情况，从而使获得的最快进给速度不真实的情况。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种机床最大进给性能的检测方法，能够以较快的速度并且准确地获得机床最大的进给性能，同时使机床的刀具在工件转角的位置能够改善减速问题。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种机床最大进给性能的检测方法，包括以下步骤：

步骤一：以加工模型作为加工参考，在机床中对多个相同的测试工件逐次根据加工模型进行实际加工，每次加工时，在操作系统中输入相同的进给速度，然后输入不同的插补节点间距，通过计时器获取每次加工所需的时间值，逐次进行记录；

步骤二：根据步骤一获取质量合格的测试工件中加工时间最短时对应的插补节点间距；

步骤三：同样以步骤一中的加工模型作为加工参考，在机床中对多个测试工件逐次根据加工模型进行实际加工，每次加工时，在操作系统中输入步骤二中获取的插补节点间距，然后输入不同的进给速度，通过计时器获取每次加工所需的时间值，逐次进行记录；

步骤四：根据步骤三获取质量合格的测试工件中加工时间最短时对应的进给速度；

步骤五：以步骤三获取的插补节点间距和步骤四获取的进给速度作为机床的最大的进给性能。

进一步得，在步骤一中，加工模型采用的结构如下：所述加工模型呈类方体状设置，所述加工模型的顶面开设有呈长条状的隔道，所述隔道沿长度方向延伸至与所述加工模型的相对两个侧面相连通设置，所述加工模型的顶面沿垂直于所述隔道长度方向的两侧分别设置有第一曲面和第二曲面，所述第一曲面和第二曲面均沿所述隔道长度方向等宽设置；

所述第一曲面远离加工模型的端面凸起有至少一个第一凸起部和至少两个凸峰，所述第一凸起部的外表面与水平面之间的夹角范围在15度至25度之间，所述凸峰的外表面与水平面之间的夹角范围在40度至60度之间，若干所述凸峰位于所述加工模型顶面沿所述隔道长度方向的一侧设置；

所述第二曲面远离加工模型的端面凸起有至少一个第二凸起部，所述第二凸起部的外表面与水平面之间的夹角范围在5度至20度之间。