[发明专利]一种钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法

说明书

本发明公开了一种钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法，涉及钢水罐浇注料施工方法技术领域。该钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法的胎膜框架和壳体即是整体相连，又各具功能，使用电动缸的推力，实现框架和壳体相对位移，达到精确对中的目的；胎膜壳体拆分为伸缩门和壳体两部分，采用电动推杆的推力，实现伸缩门移动，改变胎膜壳体的工作直径，实现胎膜的定型浇注功能和脱模功能；采用分层且错位设置的附着式振动电机，保证了胎膜各部位均匀、独立的振动，实现了浇注料的密实性。

技术领域

本发明涉及钢水罐浇注料施工方法技术领域，具体为一种钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法。

背景技术

随着不定形耐火材料的发展，浇注料在钢水罐内衬的应用也日益广泛。浇注料在应用方面存在的最大难题是施工问题，由于温度及湿度变化、原材料质量、施工方式以及其他存在的不确定因素，都会对浇注料的施工过程及使用性能造成很大影响，会造成施工中断、物料浪费，甚至使用中发生漏钢事故等。

浇注料施工时一般都使用胎模进行施工，胎模为圆台体，上大下小。采用分步施工法，即先进行包底浇注料施工，施工完成后，浇注料自然养护，待包底浇注料完全硬化后放置胎模进行包壁施工，这种施工方式施工时间长、效率低，在节奏紧张的钢企，会影响到钢水罐的周转使用；这种施工方式从罐底到罐壁浇注基本都采用人工振动棒振动的方式，会造成浇注料不同颗粒的分布产生偏析，影响浇注料的使用性能，同时此类施工方法存在脱模难度大、脱模时间长或无法脱模的风险。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法，解决了上述胎膜存在的适用范围小、分步施工工艺时间长、施工难度大，施工效率低，脱模困难的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的内衬浇注方法，包括缓震装置、调节装置、升降装置、框架、内部照明、润滑点、电气开关、电缆和控制电源箱，所述框架是用钢板和型材焊接而成，是胎膜壳体的骨架，所述胎膜壳体内设置有扶梯，所述扶梯用型材制成，并焊接在框架上，所述框架上设置有伸缩系统、振动系统，所述框架分上、下两部分，上部分是主框架，下部分是升降架，伸缩系统、壳体均与上部分主框架相连接，所述调中系统与下部分升降架相连接，所述胎膜壳体包括伸缩门和两块弧形板，所述伸缩门通过连杆与框架连接，两块所述弧形板通过铰轴及拉杆与框架相连接，所述振动系统附着分布在胎膜壳体的内壁，所述升降装置由4个升降电动缸、支盘等组成，所述电动缸焊接固定在主框架底端，所述调节装置包括2个调中电动缸、支座和导轨，所述电动缸焊接固定在框架的下部中间位置，包括如下方法：

步骤一：在钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜壳体外壁均匀地涂抹黄油，检查表面洁净度及胎膜完整性；

步骤二：在待浇注的钢水罐外壳内壁上用泥浆粘贴一层轻质绝热板保温层，并将保温板的上、下层缝隙错开，板缝小于5mm；

步骤三：从维修工位将所述钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜使用专用吊具挂住吊装点，用行车吊运至待浇注永久层的钢水罐内，使用定位对中装置将胎膜壳体进行纵向或横向平移，使得胎膜外壁四周与钢水罐外壳之间的距离基本相等，且同高度上最厚与最薄处相差小于25mm；

步骤四：将钢水罐内衬整体浇注用可伸缩胎膜的连接电缆拉出，插在浇注工位附近的专用电源操作箱对应位置的插孔内；

步骤五：将专用的圆型顶盖安放在胎膜顶端；

步骤六：将永久层浇注料分8批加入搅拌机内，每批料一次性加入，先干混1～2分钟后，然后边搅拌边加水，加水量控制在1:16，加完水后再搅拌3～7分钟放料，搅拌时间长短以将料搅拌均匀为准；