[发明专利]一种移坯车动作周期的优化方法、装置、设备及存储介质

说明书

本发明公开一种移坯车动作周期的优化方法、装置、设备及存储介质，方法包括：根据铸坯设定成组数量N₁确定本次移坯车移坯所需铸坯数量N₂，当冷床处的铸坯总数＝0或k*N₁时，若N₁为偶数，则N₂＝N₁/2，若N₁为奇数，则N₂＝(N₁‑1)/2，当冷床处的铸坯总数不等于0或k*N₁时，则N₂＝N₁‑(冷床处铸坯总数‑k*N₁)；获取到达输送辊道末端的铸坯总数AC₁；比较到达输送辊道末端的铸坯总数量AC₁与本次移坯车移坯所需铸坯数量N₂大小，根据设定的进坯条件确定进坯的数量，并执行进坯、移坯和返回操作；重复以上步骤。本发明对于所需铸坯设定成组数量，移坯车根据所需铸坯数以及坯龄时间，最大效率完成铸坯下线动作，避免出现轻负荷频繁动作或重负荷工作情况，延长移坯车使用寿命。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体地说，涉及一种移坯车动作周期的优化方法、装置、设备及存储介质。

背景技术

在连铸的下线工艺生产流程中，将热坯切割为固定长度的铸坯后，经由输送辊道、升降挡板、出坯辊道以及移坯车等将铸坯送至冷床区，再由行车将成组的铸坯运至铸坯存放区。

由于存放的成组铸坯数量受行车能力等的影响是固定的，若移坯车送至冷床处的铸坯数大于成组数，会浪费人力使铸坯分开再吊走，且操作不易。目前国内大多数连铸输送辊道、升降挡板以及移坯车动作都是依靠人工用操作台按钮来控制，具有主观性，存在移坯车移坯少会降低出坯效率，移坯数量多则可能造成移坯车重载跳齿，从而影响整个连铸生产流程。

发明内容

本发明的目的是根据铸坯设定成组数量，以及坯龄时间，移坯车将所需的铸坯数送至冷床区，并将铸坯下线进程分为铸坯进坯、移坯车移坯、移坯车返回。当铸坯到第一升降挡板时开始计时，并累加各铸流到达输送辊道末端第一升降挡板处的铸坯数量。当出坯辊道上的铸坯数符合送坯条件时，移坯车动作，将铸坯下线。

一种移坯车动作周期的优化方法，用于对包含依次排列的切后辊道、输送辊道、出坯辊道、冷床的铸坯输送设备，利用移坯车从出坯辊道移送优化数量的铸坯至冷床，移坯车的动作包括进坯、移坯和返回，所述进坯是指铸坯从输送辊道完全进入出坯辊道；所述移坯是指移坯车将出坯辊道的铸坯送到冷床，所述返回是指移坯车从冷床返回初始位置，所述优化方法包括：

步骤S1，根据铸坯设定成组数量N₁确定本次移坯车移坯所需铸坯数量N₂，当冷床处的铸坯总数AC₃＝0或k*N₁时，k为正整数，若N₁为偶数，则N₂＝N₁/2，若N₁为奇数，则N₂＝(N₁-1)/2，

当冷床处的铸坯总数AC₃不等于0或k*N₁时，则N₂＝N₁-(冷床处铸坯总数-k*N₁)；

步骤S2，获取到达输送辊道末端的铸坯总数AC₁，AC₁是所有铸流的输送辊道铸坯计数nC₁的和，其中，nC₁表示每铸流输送辊道铸坯的数，n表示铸流的流号；

步骤S3，比较到达输送辊道末端的铸坯总数量AC₁与本次移坯车移坯所需铸坯数量N₂大小，根据设定的进坯条件确定进坯的数量，并执行进坯、移坯和返回操作；

步骤S4，重复步骤S1至S3。