[发明专利]化学纤维面料的前处理工艺

说明书

本发明公开了一种化学纤维面料的前处理工艺,包括以下操作步骤:a、将化学纤维面料翻布缝头，得A品；b、将A品烧毛，得B品；c、将B品浸轧在酶液中，热堆置，堆置温度为55‑65℃，得C品；d、将C品依次经水洗箱水洗、工作液槽浸泡和紧式汽蒸箱蒸洗，紧式汽蒸箱的车速为45‑55m/min，容布量为140‑160m，汽蒸时间为2‑4min，然后再经水洗蒸箱水洗，得成品。本发明具有缩短工艺流程、生产效率高、可以节省水和减少污水排放、提高产品质量的特点。

技术领域

本发明涉及一种面料处理工艺，特别是一种化学纤维面料的前处理工艺。

背景技术

随着生活水平的提高，人们越来越重视环保，重视各行各业对社会带来的负面影响。合成与再生纤维素纤维等化学纤维类面料使用量很大，目前采用的常规前处理工艺，为翻布缝头、退浆、烧毛、碱氧冷堆和退氧漂，通过两步法进行水洗，不仅整体工艺流程长、耗时耗力、蒸箱容布量少、汽蒸时间短、效果差，导致产品的生产效率降低、成本增加，而且需要大量的碱剂和水，也导致大量污水的产生。

此外，工艺中还需要在长车履带堆置，对于再生类纤维素面料等化学纤维类面料易产生擦伤和横向堆置折痕印，出履带蒸箱后，在对中装置和吸边器等强张力作用下，面料还会出现无规律的擦伤，导致质量等品率低。

因此，现有的化学纤维类面料前处理工艺，存在工艺流程长、生产效率低、用水量大、污水排放量大、产品质量低的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种化学纤维面料的前处理工艺。本发明具有缩短工艺流程、生产效率高、可以节省水和减少污水排放、提高产品质量的特点。

本发明的技术方案：化学纤维面料的前处理工艺，包括以下操作步骤：

a、将化学纤维面料翻布缝头，得A品；

b、将A品烧毛，得B品；

c、将B品浸轧在酶液中，热堆置，堆置温度为55-65℃，得C品；

d、将C品依次经水洗箱水洗、工作液槽浸泡和紧式汽蒸箱蒸洗，紧式汽蒸箱的车速为45-55m/min，容布量为140-160m，汽蒸时间为2-4min，然后再经水洗蒸箱水洗，得成品。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤c中，酶液包括以下组分：生物酶为5-10g/l，乳化剂为6-8g/l；酶液的PH为6-8；浸轧时间为20-50min。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤c中，酶液包括以下组分：生物酶为8g/l，乳化剂为7g/l；堆置温度为60℃，酶液的PH为7；浸轧时间为30min。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，所述水洗箱的水洗温度为90-95℃，工作液槽的工作温度为60-65℃，紧式汽蒸箱的汽蒸温度为98-100℃，水洗蒸箱的工作温度为90-95℃。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，所述水洗箱的水洗温度为92℃，工作液槽的工作温度为63℃，紧式汽蒸箱的汽蒸温度为99℃，水洗蒸箱的工作温度为92℃。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，工作液槽的工作液包括以下组分：精练剂8-12g/l、乳化剂6-8g/l。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，工作液槽的工作液还包括100％的双氧水3-5g/l。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，所述工作液包括以下组分：精练剂10g/l、乳化剂7g/l、100％的双氧水4g/l。

前述的化学纤维面料的前处理工艺中，所述步骤d中，紧式汽蒸箱的车速为50/min，容布量为150m，汽蒸时间为3min。