[发明专利]铝合金型材拼接多角度自动焊接系统

说明书

本发明公开了一种铝合金型材拼接多角度自动焊接系统，包括：焊接机器人、待焊接产品、夹紧工装、变位机和通讯控制柜，待焊接产品装夹在夹紧工装表面，变位机将夹紧工装两侧进行夹持，焊接机器人设于夹紧工装的旁侧，通讯控制柜与焊接机器人电性连接，通讯控制柜控制焊接机器人将夹紧工装表面的待焊接产品进行焊接。通过上述方式，本发明铝合金型材拼接多角度自动焊接系统铝合金型材拼接多角度自动焊接系统，解决了铝合金散件一次拼接多角度满焊生产问题，通过一次实现产品正反两面焊接，提高生产效率的同时，保证了焊接产品的质量需求。

技术领域

本发明涉及铝合金电池托盘成型领域，特别是涉及一种铝合金型材拼接多角度自动焊接系统。

背景技术

随着国家大力推进《中国制造2025》，智能制造工程领域也围绕着降低运营成本、缩短产品生产周期、降低不良品率、全面实现智能化等目标砥砺前进。

传统工艺中，铝合金散件加工时，工序为：散件CNC加工外形-清洗烘干-人工组焊，正反面依次焊接-总成件CNC机加工安装孔-清洗烘干。

如图1所示，铝合金散件加工时是将八根横梁的外形尺寸加工到位，然后压紧在工作台，通过人工焊接完正面后，拆掉压紧机构，然后翻过面来压紧再焊接反面，图1中1'~12'为焊接位；

如图2所示，焊接完成后，再将总成件装夹到CNC设备上进行安装孔位的加工，以保证安装孔的精度要求，图2中13'为安装孔位。

传统工艺的缺点是：由于采用人工焊接，且正反面焊接是通过两次压紧和拆卸实现的，焊接后产品的一致性和稳定性较差，无法满足客户对轮廓度和安装平面度的要求；

另外，八根横梁在散件状态时已经都在CNC设备上加工过一次了，焊接总成后再上一次CNC，导致工序重复，且过程辅助工序及流转环节会造成工时浪费，影响生产节拍，导致生产效率低下。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种铝合金型材拼接多角度自动焊接系统，解决了铝合金散件一次拼接多角度满焊生产问题，通过一次实现产品正反两面焊接，保证了焊接产品的质量需求，全面有效提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种铝合金型材拼接多角度自动焊接系统，包括：焊接机器人、待焊接产品、夹紧工装、变位机和通讯控制柜，

待焊接产品装夹在夹紧工装表面，变位机将夹紧工装两侧进行夹持，焊接机器人设于夹紧工装的旁侧，通讯控制柜与焊接机器人电性连接，通讯控制柜控制焊接机器人将夹紧工装表面的待焊接产品进行焊接。

在本发明一个较佳实施例中，待焊接产品为待焊接的散件横梁组件，包括四根外围横梁和四根中间横梁，外围横梁的型面与中间横梁的型面配合接触。

在本发明一个较佳实施例中，夹紧工装包括工装台面，工装台面通过两侧的变位机工装连接板装配在变位机上，工装台面的转角处设置有吊环，工装台面的转角和侧边设有基准孔，工装台面上还设置有：

销型升降定位单元，用于实现外围横梁水平方向定位；

卡槽升降型定位单元，用于实现中间横梁水平方向和垂直方向的定位；

自限位夹紧单元，用于实现外围横梁垂直方向的定位。

在本发明一个较佳实施例中，销型升降定位单元用于实现外围横梁的定位，销型升降定位单元包括伸缩气缸、三角螺栓销、固定板、定位销和安装螺栓，定位销和安装螺栓将固定板安装在工装台面上，三角螺栓销连接伸缩气缸并安装在固定板上，通过伸缩气缸带动三角螺栓销上下动作。