[发明专利]一种变截面弯筒体制造方法

说明书

本发明涉及一种变截面弯筒体制造方法。包括选取铝合金薄板经过拉深和旋压工艺制成直筒体；施加外力压缩直筒体靠近开口端的部位，直至该部位的截面被压缩至设计形状；将上述变截面直筒体缓慢压弯至设计弯曲状态，使变截面弯筒体的中心轴线弧形半径达到设定值，形成变截面弯筒体；再整体加热将变截面弯筒体内的液态低熔点合金熔出；截取所需长度的变截面弯筒体。本发明减少了筒体上的两条纵向焊缝，提高了焊接质量，简化了制造工艺，提高了制造精度和制造效率。

技术领域

本发明涉及筒体制造技术领域，特别是涉及一种变截面弯筒体制造方法。

背景技术

目前，为增加飞机起飞和降落的安全性，增大翼展面积，国内外中型或大型飞机在机翼前缘常设置滑轨套筒，滑轨套筒一般为工字型或π型的滑轨提供运动空间。受机翼内部空间狭小的局限性，滑轨套筒典型结构形式之一为变截面形状的、中心轴线呈一定弧度的腔体结构。

如附图1和附图2所示，滑轨套筒的中心轴线弧形半径R一般在500mm-1000mm之间，滑轨套筒壁厚一般在2mm-5mm之间，滑轨套筒总高度H一般在100mm-500mm之间，椭球形封底的短半轴n一般在20mm-50mm之间，滑轨套筒矩形截面段的宽度a一般在50mm-200mm之间、高度b一般在50mm-200mm之间、倒角r一般在5mm-15mm之间，滑轨套筒圆形截面段的直径Φ一般在50mm-200mm之间，矩形截面段与圆形截面段之间设计有截面形状圆滑过渡的变截面段。

滑轨套筒由法兰、筒体、封底和排水嘴组成，常采用分段拼接方式实现整体化制造。针对此类既有矩形截面段又有圆形截面段的结构，目前多采用钛合金或铝合金制造，第一种制造方法通常是先将筒体对半热成形后采用两道纵向焊缝连为一体，然后把法兰、封底和排水嘴依次焊接于筒体上；当采用钛合金制造时，还可以采用铸造方法制造，即先铸造出包括法兰、筒体、封底和排水嘴的套筒一体化本体，再进行相应的精加工。

第一种制造方法的焊缝数量较多，达到4-5条，不仅焊接缺陷的产生机率相对较高，而且制造工艺非常复杂；铸造方法仅适应于钛合金，虽然代替了焊接结构，但是铸造的套筒本体由于壁厚较薄导致几何精度很低，而且还极易产生一些铸造缺陷从而使成品率维持在较低水平。

发明内容

（1）要解决的技术问题

本发明实施例提供了一种变截面弯筒体制造方法，包括拉深和旋压制备直筒体、直筒体施加外力形成变截面直筒体、变截面直筒体压弯至变截面弯筒体、截取所需长度以及必要的对接拼焊等步骤。能减少变截面弯筒体的焊缝数量，提高变截面弯筒体的制造质量，可以为滑轨套筒的整体化制造提供变截面弯筒体。

（2）技术方案

本发明的实施例提出了一种变截面弯筒体制造方法，包括以下步骤：

S10：选取铝合金薄板经过拉深和旋压工艺制成壁厚均匀截面为圆形的一端为椭球形封底的封闭端和另一端为开口端的直筒体；

S20：向上述直筒体内灌入熔化后的液态低熔点合金，灌满后冷却凝固；施加外力压缩直筒体靠近开口端的部位，直至该部位的截面被压缩至设计形状；同时，向该部位与直筒体的圆形截面的连接部位施加外力逐渐将该部位压缩为设计形状到圆形截面的圆滑过渡变截面，形成变截面直筒体；

S30：将上述变截面直筒体缓慢压弯至设计弯曲状态，使变截面弯筒体的中心轴线弧形半径达到设定值，形成变截面弯筒体；再整体加热将变截面弯筒体内的液态低熔点合金熔出；

S40：将所述的变截面弯筒体截取预设的长度；当长度不满足要求时，选取相匹配的筒体段与变截面弯筒体的开口端对接拼焊，形成长度更长的满足要求的变截面弯筒体。

进一步地，在步骤S10中，选取的所述铝合金薄板为厚度3-6mm的O态铝合金。

进一步地，在步骤S10中，铝合金薄板经过拉深和旋压工艺制成的直筒体的壁厚为2-5mm。