[发明专利]一种提高盘条表面质量的生产方法

说明书

本发明涉及一种提高盘条表面质量的生产方法，在轧辊平立交错的生产线上，轧制横截面尺寸为(140～150)mm×(140～150)mm坯料，碳含量≤0.45％，开轧温度控制在990‑1030℃，设计第1、2、3台轧机孔型为方孔、椭方孔以及椭圆孔。控制轧辊冷却水压力为0.2‑0.3MPa，水温为20‑40℃等。本发明通过对开轧温度、粗轧孔型、尺寸、延伸系数、咬入角、充满度以及冷却水压力和水温等参数进行控制，提高了轧制过程中变形的均匀性，避免角部低温塑性变形区的产生，从而减少盘条表面发纹的形成，有效地降低了盘条冷镦开裂率，提高了盘条表面质量。

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，特别是涉及一种提高盘条表面质量的生产方法。

背景技术

表面质量是线材产品质量的重要的评价指标，表面质量可影响材料的冷镦性能、疲劳寿命、拉拔性能等。冷镦钢是在室温条件下经过一次或者多次挤压变形，用于生产紧固件、异型件的材料，具有材料利用率高、加工成本低廉的优点。但是冷镦钢必须有良好的冷镦性能，据统计，70％以上的冷镦开裂均是表面质量差导致的，因此，冷镦钢是对表面质量要求极为苛刻的钢种，如何提高表面质量是技术人员的最核心的工作。常见的表面质量问题有发纹、划线、结疤等。发纹是在盘条表面、平行于轧制方向，呈多条簇状分布，且位于坯料角部，无明显脱碳现象，深度一般小于0.1mm。发纹主要是在粗轧过程产生的，坯料在咬入孔型过程中，与粗轧辊接触，表面温度急剧下降到700℃以下，由于角部为二维传热，温度更低，而此时坯料角部位置由于轧制和孔型约束承受较大的变形，从而造成角部成为典型的低温塑性变形区，金属塑性流变下降，导致角部表面金属出现褶皱，经过数道轧制，遗传到盘条表面而形成发纹，盘条规格越大，粗轧后变形量越小，发纹控制难度越大。

本发明通过对粗轧孔型设计，合理匹配变形量、咬入角、充满度，控制开轧温度以及粗轧轧辊冷却水的压力和温度，提高了粗轧过程中坯料变形的均匀性，避免坯料角部低温塑性变形区的产生，从而减少盘条表面发纹的产生，有效地降低了盘条冷镦开裂率，提高了盘条的表面质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高盘条表面质量的生产方法，可以有效地减少盘条表面发纹的产生，降低冷镦开裂率，提高盘条表面质量，克服了现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种提高盘条表面质量的生产方法，包括：

(1)坯料碳含量按质量百分比≤0.45％，开轧温度为990-1030℃；

(2)粗轧轧辊为平立交错设置，第1、2、3台轧机孔型为方孔、椭方孔以及椭圆孔，延伸系数分别1.396±0.005、1.238±0.005和1.448±0.005；

(3)第1-3台轧机咬入角分别为21±1°、20±1°和19±1°；

(4)第1-3台轧机孔型的充满度分别为92.9±0.5％、88.4±0.5％、92.0 ±0.5％；

(5)第1、2台轧机孔型的圆角分别为23±1mm和17±1mm，槽深宽度分别为148±1mm和97±1mm。

优选的，在上述的提高盘条表面质量的生产方法中，坯料横截面尺寸为 (140～150)mm×(140～150)mm，盘条规格≥Φ16mm。

优选的，在上述的提高盘条表面质量的生产方法中，第1-3台轧机轧辊冷却水压力为0.2-0.3MPa。

优选的，在上述的提高盘条表面质量的生产方法中，第1-3台轧机轧辊冷却水水温为20-40℃。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明通过对粗轧孔型设计，合理匹配变形量、咬入角、充满度，控制开轧温度以及粗轧轧辊冷却水的压力和温度，有效减少了盘条表面发纹的产生，降低了冷镦开裂率，提高了盘条表面质量。