[发明专利]一种注塑手机壳的制备工艺在审
申请号: | 202011006594.9 | 申请日: | 2020-09-23 |
公开(公告)号: | CN112477354A | 公开(公告)日: | 2021-03-12 |
发明(设计)人: | 杨俊建 | 申请(专利权)人: | 伯恩光学(惠州)有限公司 |
主分类号: | B32B37/00 | 分类号: | B32B37/00;B32B37/06;B32B37/10;B32B38/00;B32B38/10;B41M1/26;B41M5/025;B41M7/00;B29C45/77;B29C45/78 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 516221 *** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 注塑 机壳 制备 工艺 | ||
1.一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)、制备颜色防爆膜,所述颜色防爆膜的制备包括以下步骤:
A、将带有OCA光学胶的防爆膜进行转印,通过转印的方式在非OCA胶面进行图案印制;
B、UV拉丝纹理制作:将防爆膜的非OCA面置于覆盖有UV液的UV拉丝模具上,滚轮压制均匀,将UV模具上纹理印刷至防爆膜上,进行UV光照射固化后形成稳定纹理;
C、将防爆膜纹理面进行电镀以形成镀膜,用于提高防爆膜的增亮效果;
D、在镀膜层上进行底色印刷;
E、将底色印刷完成后的防爆膜切割至所需外形的形状,且所述防爆膜切割成大于最终成品尺寸的膜片;
(2)、注塑手机壳的制备,所述注塑手机壳的制备包括:经材料烘烤,上模,调试,合模,射胶填充,保压成型,冷却,开模步骤制得注塑手机壳;并将注塑手机壳进行淋涂处理,得到表面硬度达到3H以上的注塑手机壳;所述注塑手机壳的尺寸大于最终成品尺寸的手机壳;
(3)、3D真空贴合,包括:将步骤(1)制得的颜色防爆膜与PO材质的承载膜贴合,所用承载膜胶层为UV感光型,UV照射后失效;并将贴合承载膜的颜色防爆膜与步骤(2)中制得的注塑手机壳于贴合设备中贴合,并将贴合后的产品经过UV处理,去除承载膜后,对产品进行脱泡处理;
(4)、对脱泡处理后的产品进行CNC加工得到最终成品。
2.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤A中所述的图案印制包括将带有图案的模板装入转印设备转印滚轮上,转印油墨均匀涂布于滚轮图案模板上,通过滚轮滚动旋转将对应图案印于下滚轮上胶布上,胶布通过滚轮滚动将图案印在下方滚轮的防爆膜的非OCA胶面,后通过设备UV灯光照射固化,固定油墨图案效果。
3.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤(2)中所述材料为聚碳酸脂,材料熔融温度为230℃,射胶填充的注射压力为100-130MPa,注射时间为1-2S,模具定模模温为0-120℃,动模模温为0-120℃,保压成型的压力为50MPa,保压成型时间为20-25S。
4.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤(2)中所述的淋涂处理包括:淋涂,烘烤,UV硬化步骤,其中,所述淋涂所用到的淋涂液的组成物质包括:聚氨酯丙烯酸酯,氟硅聚合物,乙酸丁酯,正丁醇,烘烤温度为45~55℃,硬化的时间为3~5S,UV能量550~650mj。
5.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤(3)中颜色防爆膜与注塑手机壳的贴合过程包括:将颜色防爆膜放置于真空贴合下部腔体内的3D仿形硅胶上,注塑手机壳放置于设备传送治具内传送经过PLASMA部件进行贴合面等离子电浆处理,后经机械爪抓取至真空上部腔体手机壳仿形治具内,根据实际贴合外观需要选择对注塑手机壳加热或常温方式贴合,设备CCD对注塑手机壳及颜色防爆膜进行投影,通过承载膜移动调整位置定位,完成后上下部腔体合腔,抽真空,真空达到要求后,由伺服电机带动传动轴推动下部腔体3D仿形硅胶向上与上部腔体手机壳压合,通过预压,加压使硅胶形变压边,保压的方式使注塑手机壳与颜色防爆膜完全贴合。
6.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤(3)中的脱泡处理包括将产品置于高压脱泡机内进行除泡处理,除泡参数为:
阶段1,压力:1700±100KPA,温度50±10℃,时间10min±5min;
阶段2,压力:1500±100KPA,温度45±10℃,时间8min±3min;
阶段3,压力:1300±100KPA,温度35±10℃,时间8min±3min;
阶段4,压力:1000±100KPA,温度30±10℃,时间4min±2min。
7.根据权利要求1所述的一种注塑手机壳的制备工艺,其特征在于:步骤(4)所述的CNC加工包括使用精雕机对产品孔位及外形尺寸进行加工,其加工参数为:主轴转速:18000~20000rpm/min,进给速度:800-1500mm/min。
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