[发明专利]一种采用A356铝制卡车轮毂制造工艺

说明书

一种采用A356铝制卡车轮毂制造工艺，其包括轮毂本体、轮圈、轮辋、内圈、通孔、内盘、内槽、轮轴毂、轮轴毂孔、螺纹杆孔和气阀孔，所述轮毂本体的中部设置有轮圈，轮圈的内侧设置有内圈，内圈上均匀开设有若干个通孔，内圈的内部设置有内盘，内圈的中部开设有内槽，内盘的中部设置有轮轴毂，内盘的边缘处均匀开设有若干个螺纹杆孔，通过开设的内槽和通孔一方面便于进行散热，另一方面可降低轮毂本体的重量。

技术领域

本发明涉及轮毂制造，具体为一种采用A356铝制卡车轮毂制造工艺。

背景技术

轮毂是汽车上的重要部件，用于轮胎内廓支撑轮胎的金属部件，通常呈圆桶形，中心装在轴上。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。卡车作为一种载货汽车，具有质量大，承载力强等特点，其也惯性大，对刹车系统要求高，长途运输中，高温会对轮胎的性能以及刹车系统产生不利影响，因此必须将车轮轮毂处的温度控制在一定的范围内。一般跑长途的大车都会装一个水刹和一个水箱，喷头装在轮胎边上，高温时用于给轮胎以及轮胎盘喷水降温，从而给刹车片降温，增加摩擦，减少刹车距离，提高安全性能。但是在冬季寒冷地区采用这样喷水系统会导致路面结冰，影响其它车辆的安全通行，因此这一方式在很多区域是被禁止的。

现有的卡车轮毂制造工艺制造的轮毂表面品质差，易产生裂纹，同时铸造模具受热腐蚀和热疲劳严重，导致模具使用寿命降低。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种采用A356铝制卡车轮毂制造工艺，有效的解决了现有的卡车轮毂制造工艺制造的轮毂表面品质差，易产生裂纹，同时铸造模具受热腐蚀和热疲劳严重，导致模具使用寿命降低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：本发明包括轮毂本体、轮圈、轮辋、内圈、通孔、内盘、内槽、轮轴毂、轮轴毂孔、螺纹杆孔和气阀孔，所述轮毂本体的中部设置有轮圈，轮圈的内侧设置有内圈，内圈上均匀开设有若干个通孔，内圈的内部设置有内盘，内圈的中部开设有内槽，内盘的中部设置有轮轴毂，内盘的边缘处均匀开设有若干个螺纹杆孔。

优选的，所述轮毂本体采用A356铝合金材质制成。

优选的，所述轮圈的边缘处设置有轮辋。

优选的，所述轮辋上开设有气阀孔。

优选的，所述轮轴毂的内侧开设有轮轴毂孔。

一种采用A356铝制卡车轮毂的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：a、涂料：选择采用水剂石墨涂料喷涂在模具型腔表面上时，其厚度为0.05mm～0.10mm，过厚会影响铸件表面品质；

b、模具预热温度：采用预热效率高的铝熔体直接对模具进行预热，为节省能源，供预热模具的毛坯可重复加热使用,一般阳模模温240℃～320℃，阴模模温200℃～320℃，工作温度300℃～450℃；

c：定量浇注：根据轮毂尺寸进行定量浇注，因直接挤压铸造工艺中浇注的铝熔体全部形成铸件，浇注质量决定铸件的高度尺寸和成形性；

d：铝熔体浇注温度：铝车轮挤压铸造的浇注温度选用690℃～720℃；

e：加压开始时间：铝液以一定的温度注入型腔后，加压应尽早进行，加压时间愈早，制件的伸长率和抗拉强度愈高，这一点对于铝轮毂这样的壁厚相差大的铸件非常重要，因为铝液注入型腔后，在凹模的表面造成硬壳，冲头下行时，熔液充满型腔后在硬壳处必定造成冷隔层、这样的冷隔层在铸造过程中是不易清除的，它的存在严重地影响铸件的品质，从铝熔体注入型腔到加压开始时间不宜超过20s；

f：加压速度加压速度：是指冲头接触到熔体液面以后的运行速度，对铸件品质的影响较敏感，加压速度快一点为好，加压速度快时，阳模能很快地将压力施加于熔体上，便于成形、结晶和塑性变形，在不出现熔体飞溅、金属内部不出现涡流的情况下加压速越快越好；