[发明专利]一种采用A356铝制卡车轮毂制造工艺

权利要求书

1.一种采用A356铝制卡车轮毂，包括轮毂本体(1)、轮圈(2)、轮辋(3)、内圈(4)、通孔(5)、内盘(6)、内槽(7)、轮轴毂(8)、轮轴毂孔(9)、螺纹杆孔(10)和气阀孔(11)，其特征在于：所述轮毂本体(1)的中部设置有轮圈(2)，轮圈(2)的内侧设置有内圈(4)，内圈(4)上均匀开设有若干个通孔(5)，内圈(4)的内部设置有内盘(6)，内圈(4)的中部开设有内槽(7)，内盘(6)的中部设置有轮轴毂(8)，内盘(6)的边缘处均匀开设有若干个螺纹杆孔(10)。

2.根据权利要求1所述的一种采用A356铝制卡车轮毂，其特征在于，所述轮毂本体(1)采用A35铝合金材质制成。

3.根据权利要求1所述的一种采用A356铝制卡车轮毂，其特征在于，所述轮圈(2)的边缘处设置有轮辋(3)。

4.根据权利要求3所述的一种采用A356铝制卡车轮毂，其特征在于，所述轮辋(3)上开设有气阀孔(11)。

5.根据权利要求1所述的一种采用A356铝制卡车轮毂，其特征在于，所述轮轴毂(8)的内侧开设有轮轴毂孔(9)。

6.一种采用A356铝制卡车轮毂的制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

a、涂料：选择采用水剂石墨涂料喷涂在模具型腔表面上时，其厚度为0.05mm～0.10mm，过厚会影响铸件表面品质；

b、模具预热温度：采用预热效率高的铝熔体直接对模具进行预热，为节省能源，供预热模具的毛坯可重复加热使用,一般阳模模温240℃～320℃，阴模模温200℃～320℃，工作温度300℃～450℃；

c：定量浇注：根据轮毂尺寸进行定量浇注，因直接挤压铸造工艺中浇注的铝熔体全部形成铸件，浇注质量决定铸件的高度尺寸和成形性；

d：铝熔体浇注温度：铝车轮挤压铸造的浇注温度选用690℃～720℃；

e：加压开始时间：铝液以一定的温度注入型腔后，加压应尽早进行，加压时间愈早，制件的伸长率和抗拉强度愈高，这一点对于铝轮毂这样的壁厚相差大的铸件非常重要，因为铝液注入型腔后，在凹模的表面造成硬壳，冲头下行时，熔液充满型腔后在硬壳处必定造成冷隔层、这样的冷隔层在铸造过程中是不易清除的，它的存在严重地影响铸件的品质，从铝熔体注入型腔到加压开始时间不宜超过20s；

f：加压速度加压速度：是指冲头接触到熔体液面以后的运行速度，对铸件品质的影响较敏感，加压速度快一点为好，加压速度快时，阳模能很快地将压力施加于熔体上，便于成形、结晶和塑性变形，在不出现熔体飞溅、金属内部不出现涡流的情况下加压速越快越好；

g：加压压力：加压的主要作用是消除材料的缩松和气孔及提高其力学性能，压力大小对铸件的力学性能、铸造缺陷、组织、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响，所以确定成形必需的压力是很重要的，压力大小的选择取决于合金的种类和性质及铸件的大小、形状、高度因索；

h：保压时间：根据铸件厚度，在保证成形和结晶凝固条件下，保压时间以短为好，但保压时间过短，铸件热节处未完全凝固就卸压，会使热节处不能补缩，铸件内部容易产生缩孔、裂纹等缺陷；保压时间过长，则铸件温度低、收缩应力大，脱模困难，铸件表面品质差，同时也降低了生产率，降低模具寿命，在加压压力小时，制件的强度、塑性指标均随保压时间的延续而增加；加压压力大时，强度指标下降，塑性指标增大，生产厚壁车轮的保压时间可为290s；

i：脱模挤压：铸造毛坯卸压后，一般应立即脱模，但此时毛坯刚成形，出模温度较高，硬度较低，强行出模易造成毛坯变形，因此在毛坯适当水冷后脱模。