[发明专利]一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺

说明书

一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺，包括以下步骤：步骤一：备料；按所需的原材料长度剪成柱体，得到半成品一；步骤二：将半成品一送入第一成型模具内挤压成型，获得半成品二；步骤三：将半成品二送入第二成型模具内挤压成型，获得半成品三；步骤四：将半成品三送入第三成型模具内挤压成型，获得半成品四；步骤五：将半成品四送入第四成型模具内切边成型，获得成品。本发明不同于传统对胚料进行切削以获得形状合适的电极的生产方式，通过冷镦的方式，将胚料制成电极，大大提高电极生产效率，彻底改善切削方式效率低下的问题，同时还有效减少材料的浪费，更好地控制生产成本；而且生产出来的极柱尾部平整，满足了产品使用要求，生产稳定。

技术领域

本发明属于新能源汽车电池极柱加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺。

背景技术

电池极柱是新能源汽车使用的一个重要部件，是一个使用频繁、技术要求高的导电部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和使用可靠性。电池极柱加工要求高，其表面粗糙度要求为不超0.8μm，产品的平整度要求不超过0.05，尤其是尾部和头部，表面清洁度有严格的要求，使用达英笔38号，划线后严禁散开，整个产品表面严禁有缺陷和铝屑残留，电池极柱采用铝材料（AL1060）制作，材料质地较软，易起皮，产品短，品质要求高，表面严禁有磕碰和划伤，加工难度大，电池极柱的加工一直困扰着工作人员。

目前，通常的加工方式是用CNC车加工，以铝型材为原材料，CNC车削需要很多次加工才能完成，存在四方毛刺过大、同心度、车加工的车刀痕等尺寸公差不稳定的缺点，而且效率低下，铝型材使用量大、成本高，易产生不良品，报废率高。

如果采用常规的强束模具（上面一个大孔和下面一个小孔的模具）来加工，经常会有产品尾部不平整的情况出现，目前客户对平整度的要求越来越高，因为产品在使用时需要旋铆，尾部不平整会直接导致产品和配件报废，这就会给生产带来极大的困扰和较大的损失；如果增大压力，模具可能会因为受力过大而引发潜在的危险；按照传统的工艺和做法，已经无法满足客户的需求。

因此，我们设计了一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺来解决上述问题。

发明内容

为克服上述现有技术中的不足，本发明目的在于提供一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供的技术方案是：一种新能源汽车电池极柱冷镦成型工艺，该电池极柱的头部为切去一个角的方形结构、杆部为设置两个台阶的台阶柱体、尾部的端面为水平面，该工艺包括以下步骤：

步骤一：备料；通过冷镦成型机将铝制的盘圆线按所需的原材料长度剪成柱体，得到半成品一；

步骤二：通过专用夹臂将半成品一送入第一成型模具的模腔内挤压成型，所述第一成型模具的模腔的下部设置有直倒角；由所述第一成型模具成型后获得有一个台阶且尾部平整的半成品二；

步骤三：通过专用夹臂将半成品二送入仿形的第二成型模具的模腔内挤压成型，获得有二个台阶且头部为蘑菇状的半成品三；

步骤四：通过专用夹臂将半成品三送入仿形的第三成型模具的模腔内挤压成型，获得有二个台阶且头部为圆盘状的半成品四；

步骤五：通过专用夹臂将半成品四送入仿形的第四成型模具的模腔内切边成型，获得头部为方形带切角的成品。