[发明专利]一种连杆热处理工艺

说明书

一种连杆热处理工艺，涉及连杆热处理技术领域，包括以下步骤，对冷却槽的水进行预循环；对淬火炉设定加热温度及保温时间，并对工件进行加工；取出工件放入至冷却槽中，并通过支撑平台带动工件匀速竖向往复移动；控制淬火余温，并将工件冷却到室温后，进行硬度检测处理；再对工件放入回火炉进行回火处理，并设定回火温度及保温时间；对回火后的工件再进行硬度检测。本发明通过对工件淬火后再进行回火处理，大大的提高了工件的力学性能，提高其在装配使用过程中力学性能的稳定性。

技术领域

本发明涉及连杆热处理技术领域，具体涉及一种连杆热处理工艺。

背景技术

连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞和曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆地转化为曲轴的回转运动，以输出功率；热处理是指金属材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，改变材料表面或内部的化学成分与组织，获得所需性能的一种金属热加工工艺。

现有技术中公开了一个CN105648179A的专利，该方案包括如下步骤，下料—锻造—预备热处理—粗加工—最终热处理—精加工.所述预备热处理为等温回火，退火温度760～780摄氏度，保温时间2～4小时，炉冷至670摄氏度左右，保温1～2小时，炉冷至500摄氏度后出炉空冷所述最终热处理为淬火和高温回火，淬火温度控制在850～870摄氏度，空气炉加热时为防止脱碳应采用气体保护，空气炉中加热升温时间15-20s,保温时间15-20min,冷却介质为淬火油；高温回火温度500～550摄氏度，保温时间1～2小时，采用该方法制成的连杆，强度，塑性，硬度都显著提高，且加工性能更好。

但是随着该船舶的应用，也逐渐的暴露出了该技术的不足之处：

第一，由于连杆在热处理之前，需要将炉内的水提前循环一段时间后，用以保证炉体内水温的均匀性，才能将连杆放入炉体内进行淬火处理，但是现有的炉体内部由于水循环效率低，导致延长水循环时间，延长了热处理加工时间，降低了热处理效率。

第二，连杆在热处理淬火过程中，需要连续的将连杆在水中进行上下移动，但是工件不能露出水面，由于现有的支撑平台均是通过吊装设备进行吊装上下升降，这就造成受限于工件的密度，使得其在上下移动过程中，无法保证匀速的移动，使得对热处理精度造成影响。

第三，工件通过支撑平台在水中上下移动过程中受限于支撑平台的限制，使得工件表面无法均匀的与水进行充分的接触，使得造成淬火过程中，出现应力集中的问题，影响工件后期使用的力学性能。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种连杆热处理工艺，用以解决传统技术中炉体内部由于水循环效率低，导致延长水循环时间，延长了热处理加工时间，降低了热处理效率；工件上下移动过程中，无法保证匀速的移动，使得对热处理精度造成影响；以及受限于支撑平台的限制，使得工件表面无法均匀的与水进行充分的接触，使得造成淬火过程中，出现应力集中的问题，影响工件后期使用的力学性能的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种连杆热处理工艺，包括以下步骤：

S1：对冷却槽的水进行预循环；

S2：对淬火炉设定加热温度及保温时间，并对工件进行加工；

S3：取出工件放入至冷却槽中，并通过支撑平台带动工件匀速竖向往复移动；

S4：控制淬火余温，并将工件冷却到室温后，进行硬度检测处理；

S5：再对工件放入回火炉进行回火处理，并设定回火温度及保温时间；

S6：对回火后的工件再进行硬度检测。