[发明专利]一种利用废旧丁基胶内胎制取新丁基胶内胎的生产工艺

说明书

本发明涉及一种利用废旧丁基胶内胎制取新丁基胶内胎的生产工艺，包括：S1、选料；S2、破碎雾化；S3、烘干；S4、配料：按重量份数计，选取丁基胶颗粒50‑80份，三元乙丙胶10‑15份，氧化锌3‑5份，石蜡油6‑8份，硫磺1‑2份，软化剂1‑2份，炭黑1‑2份，树脂1‑2份；S5、高温混炼；S6、过滤挤出；S7、接头；S8、硫化。本发明的优点在于：保证丁基胶内胎气密性、结构强度以及较小的永久变形。

技术领域：

本发明涉及丁基胶内胎领域，具体地说是一种利用废旧丁基胶内胎制取新丁基胶内胎的生产工艺。

背景技术：

丁基胶内胎具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性以及较小的永久变形，丁基胶内胎胶体自闭性能较好，具有高气密性。为保证丁基胶内胎的生产成本，很多厂家利用废旧丁基橡胶内胎制取新丁基胶内胎。而现有利用废旧丁基胶橡胶内胎制取新丁基胶内胎的过程中，如专利号200710010880.0利用废旧丁基橡胶内胎制取新内胎原料的方法，存在如下缺陷：

1、将废旧丁基胶内胎进行清洗晾晒后进行破碎形成橡胶料颗粒，在进行配料脱硫处理，由于废旧丁基胶表面不易清洗，杂质灰尘难以去除干净，不利于后期硫化，使丁基胶内胎成品永久变形增大，杂质灰尘也同样影响丁基胶内胎的气密性；

2、破碎过程中，丁基胶内胎受到冲击拉扯力，丁基胶内胎拉伸时生热，丁基胶内胎受到热量后弹性拉伸力增大，不易破碎，无法形成小粒径的丁基胶颗粒，从而影响丁基胶内胎的结构强度；其次，橡胶拉伸生热后，产生气体，而夹杂气体的丁基胶颗粒在自然状态下无法排出气体或水汽，从而形成微孔状结构的丁基胶颗粒，从而影响丁基胶内胎的接头质量以及丁基胶内胎本身的气密性。

因此，以废旧丁基胶内胎为原料来制取新的丁基胶内胎，从而保证制得的丁基胶内胎的气密性、较小的永久变形以及结构强度是本领域的技术难题。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种利用废旧丁基胶内胎制取新丁基胶内胎的生产工艺，保证丁基胶内胎气密性、结构强度以及较小的永久变形。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种利用废旧丁基胶内胎制取新丁基胶内胎的生产工艺，包括：

S1、选料：将废旧丁基胶内胎去除气门嘴、天然橡胶补丁，进行初步清洗并晒干；

S2、破碎雾化：废旧丁基胶内胎放入专用的破碎雾化设备内进行挤压破碎的同时，对破碎后的丁基胶颗粒进行雾化冷却，再经过破碎雾化设备内底部进行离心脱水脱气处理，得到破碎清洗后的丁基胶颗粒，丁基胶颗粒；

S3、烘干：将步骤S2中制得的丁基胶颗粒进行烘干；

S4、配料：按重量份数计，选取丁基胶颗粒50-80份，三元乙丙胶10-15份，氧化锌3-5份，石蜡油6-8份，硫磺1-2份，软化剂1-2份，炭黑1-2份，树脂1-2份；

S5、高温混炼：在混炼机中，按上述比例放入丁基胶颗粒以及三元乙丙胶进行塑炼3min后，加入氧化锌以及1/2的炭黑进行混炼5min后，再加入石蜡油、软化剂、树脂以及1/2的炭黑进行混炼5min，混炼温度为180-190℃，转速为50-60r/min，得到滤胶；

S6、过滤挤出：加入硫磺再对混炼后的滤胶进行混合后过滤，再进行热练挤压，热练温度为100-120℃，得到丁基胶内胎成品；

S7、接头：通过接头机对步骤S6中制得的丁基胶内胎成品进行接头处理，对接时间为5-8s，接头电流为6-8A，停放时间为30-40min；

S8、硫化：将接头后的丁基胶内胎成品放入硫化机中硫化，对硫化后的内胎进行检查、包装并入库。

本发明的进一步改进在于：步骤S2中，破碎雾化设备包括