[发明专利]一种3D再生棉针织面料的制备方法

说明书

本发明提供的一种3D再生棉针织面料的制备方法，采用将废旧布料与边角料为制作原料进行二次纺织的方式，制作了再生棉针织面料；因废旧布料自身带有颜色，可通过分类、开松，分梳除杂等方式将制成再生棉纤维与棉纤维混纺，减少了原料的用量，省去了染色的步骤，实现了环保的目的；又在再生棉纺织工艺的基础上进一步公开了3D面料层的制作工艺，采用低F数的涤纶作为连接丝，大大提高了布面整体的抗起球性能；将再生棉的含量控制在15‑30％以内，极大地减少了传统布料防治过程中出现的毛羽等问题；本发明提供的生产步骤简洁、生产工艺简单、环境友好，实现了布料的二次利用，具有较大的推广性。

技术领域

本发明涉及新型面料领域，特别是涉及一种3D再生棉针织面料的制备方法。

背景技术

随着社会的进步与发展，人们物质与文化生活水平的逐年提高，服装的消费水平也发生了根本的变化。传统单一的服装已不再能满足人们对服装品种多样化的需求，而是更注重于适用性与舒适性、保健性与安全性的有机结合。目前，服装产业已进入了一个以新材料、新技术、新工艺和新产品取胜的时代，服装的流行变化将以面料的创新而发展变化。在顺应纺织新材料多元化发展趋势需求的形式下，研究一种新型的3D面料的制作方法具有重要的意义。

传统棉布料与纱质布料往往需要经过染色等工艺，而染色工艺通常需要经过预烘干、还原、氧化等多种化工步骤才能将颜色晕染牢固，其间会产出多种化工废料，不仅对环境造成污染也并不符合绿色化学的宗旨。

现市场上亟需一种可以实现制作过程中环境友好，质地轻薄的一种新型面料。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种3D再生棉针织面料的制备方法。

本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种3D再生棉针织面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：再生棉纤维的获取：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；

S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，制得再生棉纤维条；将再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；

S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与所述棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；

S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的1-3mm宽的褶皱，并在所述褶皱中填充填充TPU并冷却定型，制得定型层；

S5：将所述定型层与所述半成品面料采用连接丝缝合，采用固胶剂固胶后制得空气层；

S6：在所述空气层用3D胶合机电加热至50-100℃，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经0.1-10s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。

进一步地，步骤S2中的再生棉纤维的含量不能超过30％。

进一步地，步骤S2与S3中的所述棉纤维股线至少达到以下性能：纤度为32S，比强为3.75CN/dtex。

进一步地，步骤S5采用的固胶剂为四羟甲基磷盐或甲醛。

进一步地，步骤S2中的所述混纺纱工艺还可以采用紧密赛络纱的生产方式。

进一步地，步骤S5中采用的所述连接丝的纤维小于50F。

进一步地，步骤S3制得的所述半成品面料的用途为：制作汗布、绒布、罗纹针织物以及龙眼布的半成品原料。

进一步地，步骤S5中的所述褶皱宽为1-3mm。