[发明专利]一种滤板全自动生产设备及其工艺

说明书

本发明涉及滤板成型设备技术领域，具体为一种滤板全自动生产设备及其工艺，该设备包括所述第一输送机构；所述承载机构沿所述第一输送机构的输送方向阵列设置；所述压型机构设置于所述第一输送机构上，该压型机构与所述承载机构配合设置；所述第二输送机构位于所述第一输送机构的上方；所述出料机构设置于所述第一输送机构上，其对所述承载框内的所述压滤板进行出料；本发明通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量。

技术领域

本发明涉及滤板成型设备技术领域，具体为一种滤板全自动生产设备及其工艺。

背景技术

塑料滤板的成型方法有注射成型、压制成型和挤出-压制-成型等，但都具有致命缺陷。注射成型缺点是易发生分子取向，导致产生极大的取向内应力，在滤板的使用过程中会发生“凸肚”现象，严重时甚至会发生断裂，即“炸板”，并且注射成型大规格的滤板时，注射机投资成本高；压制成型是塑料滤板的主要成型方法，缺点是成型周期长，容易产生气泡、收缩等缺陷，影响滤板的力学性能；现有的压滤板在成型后需要进行滤孔和流道的重新打孔，这样不仅增加了工序的繁琐程度，而且压滤板在成型后打孔容易造成滤孔位置的偏差，从而影响压滤板的成型质量。

在申请号为CN200920350482.8的实用新型专利中公开了一种在滤板面上直接模压成型隔膜的成型隔膜厚度可调的隔膜滤板成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内；所述下模为滤板支撑油缸且油缸的活塞面与滤板面相吻合。

但是，该实用新型成型的压滤板还需要后续的打通滤孔和流道的操作，增加了工序繁琐程度，增加了人工劳动力。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种滤板全自动生产设备及其工艺，其通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，解决了传统滤孔和流道需要另配设备进行打孔的技术问题，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种滤板全自动生产设备及其工艺，其用于压滤板的成型，所述压滤板包括滤板主体和滤孔，所述滤板主体的侧边设置有若干个的所述滤孔，该滤板主体的两端面设置有压滤区间，所述滤孔与所述压滤区间通过流道连通设置，该设备包括：

第一输送机构，所述第一输送机构沿其输送方向设置有第一轨道；

承载机构，所述承载机构沿所述第一输送机构的输送方向阵列设置，该承载机构包括承载框和成型组件，所述承载框沿所述第一轨道内输送方向输送所述压滤板，所述成型组件可滑动设置于所述承载框的侧边，且其与所述滤孔一一对应设置，该成型组件伸入所述滤孔内用于所述流道的成型；

压型机构，所述压型机构设置于所述第一输送机构上，该压型机构与所述承载机构配合设置，其对所述压滤板进行成型；

第二输送机构，所述第二输送机构位于所述第一输送机构的上方，且其给所述压型机构输送原料，该第二输送机构与所述第一输送机构的输送方向相反；以及

出料机构，所述出料机构设置于所述第一输送机构上，其对所述承载框内的所述压滤板进行出料。

作为改进，所述滤孔分别设置于所述滤板主体的四个顶角处，且两个所述滤孔同侧设置，另两个所述滤孔同侧设置；所述流道沿所述滤孔的长度方向阵列设置。

作为改进，所述承载框呈中空设置，且该承载框对应所述滤孔的位置开设有通孔，且该通孔朝内滑动连接设置有挡套。