[发明专利]一种无机型人造石及其制备方法

说明书

本发明公开了一种无机型人造石，其特征在于，其主要由以下重量份的原料制成：石英30～60份，废玻璃0～30份，水泥25～35份，水5～9份，辅料0～5份；上述原料的重量份之和为100份。相应的，本发明还公开了上述无机型人造石的制备方法。实施本发明，可有效降低用水量，节约生产成本；同时也可大幅减少水孔产生，提升人造石的致密度和耐污性能，降低人造石的吸水率。

技术领域

本发明涉及人造石材技术领域，具体涉及一种无机型人造石及其制备方法。

背景技术

现有的人造石分为有机型人造石和无机型人造石，有机型人造石采用树脂和骨料(石英、花岗岩、碳酸钙、玻璃等)制成，其一般工艺是混料、布料、振压、热固化。有机型人造石花纹丰富、装饰作用突出、吸水率低，耐污性能优良。但由于其采用树脂粘接，导致其耐候性差、防火性能差。无机型人造石则主要是以水泥为粘接料，再加上石英和/或碳酸钙等骨料制成；其耐火性能优良，但其吸水率较高，耐污性能差。

现有的无机型人造石，一般采用浇注的方法生产，即将各种原料混合后浇注到模具之中，经养护、切割后得到成品。浇注法工艺周期长，生产效率低。一种较为先进的方法是方料法：其主要步骤为：骨料与水泥混合，加水搅拌，然后压紧成大方块，固化后切片抛光。方料法和浇注法均需要在后期进行大量的切割工作(切薄、切小)，而石英的硬度很高，因此，往往在配方之中引入大量硬度较小的碳酸钙。但碳酸钙耐化学作用差，降低了人造石材的耐化学性能。

此外，现有的生产工艺中，水的用量高，其主要目的是提升原料混合物的流动性，以实现原料混合物的布料和压紧，提升人造石的均一性。但这种水的用量大幅超过了配方中水泥水化的耗水量，多余的水会在后期排出，形成微孔隙，使得吸水率增大，耐污性能降低，一种常见的解决措施是将现有的人造石配方水量增加，因而水灰比在0.4以上，有的甚至高达0.6，难以继续降低。

另外，一般的无机人造石，其水泥用量在30～45％，其吸水率一般在4％-10％之间，有的甚至更高，难以满足一些特殊场合的应用。而为了降低吸水率，往往在配方之中添加大量的粉煤灰等物质，这样能将吸水率降至3％左右，但是影响外观颜色及性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，本发明提供了一种无机型人造石，其致密度高，吸水率低，用水量低，用水泥量低，原料成本低。

本发明还要解决的技术问题在于，提供一种无机型人造石的制备方法，其生产效率高，耗材成本低。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种无机型人造石，其主要由以下重量份的原料制成：

石英30～60份，废玻璃0～30份，水泥25～35份，水5～9份，辅料0～5份；

上述原料的重量份之和为100份。

作为上述技术方案的改进，所述石英的粒度为2～1000目，所述废玻璃的粒度为2～600目。

作为上述技术方案的改进，所述石英包括第一石英、第二石英、第三石英、第四石英和第五石英；

所述第一石英的粒度为2～40目，所述第二石英的粒度为40～70目，所述第三石英的粒度为60～150目，所述第四石英的粒度为300～400目，所述第五石英的粒度为400～1000目；

所述第一石英：所述第二石英：所述第三石英：所述第四石英：所述第五石英＝(10～40)：(5～15)：(10～25)：(1～5)：(1～5)。

作为上述技术方案的改进，所述第一石英的粒度为2～40目，所述第二石英的粒度为40～70目，所述第三石英的粒度为70～120目，所述第四石英的粒度为325目，所述第五石英的粒度为600～1000目；