[发明专利]一种焦化厂采用蒸氨系统浓氨水的提取工艺及装置

说明书

本发明公开了一种焦化厂采用蒸氨系统浓氨水的提取工艺及装置。其特征在于,在蒸氨氨解工艺中的蒸氨塔之前增加一台分解器，在分缩器后拆除氨分解炉、尾气冷却塔和冷却塔循环泵，采用汽液分离器、冷凝冷却器、浓氨水槽和浓氨水泵替代，将蒸馏后氨含量为8‑10%氨水提取成氨含量为18‑20%的浓氨水。本发明的有益效果是:1.减轻氨水介质对化产蒸氨系统所涉及的设备、管道的腐蚀。2.提高氨法脱硫过程中废气排放标准，改善了周边环境。3.降低生产原料的资金投入和维修运营成本。4.本发明除了应用在电厂锅炉脱硫工艺中，还可应用在厂里焦炉尾气、管式炉尾气、锅炉尾气的脱硫脱硝工艺中，具有很大的经济效益和社会效益。

技术领域

本发明涉及焦化厂浓氨水提取的领域，具体涉及一种焦化厂采用蒸氨系统浓氨水的提取工艺及装置。

技术背景

焦化厂的锅炉要求上脱硫系统，现有的脱硫工艺有多种，其中之一就是氨法脱硫，这种氨法脱硫工艺需要用大量的浓度较高的氨水。现有设计的化产蒸氮工段工艺采用蒸氨氨分解，即：将蒸馏后氨含量为8-10%氨水送氨分解炉进行燃烧分解，分解后的废气进入冷却塔降温后放空，这种传统的蒸氨氨解工艺在投产后很快便出现了诸多问题。

第一、由于介质的腐蚀性太强，导致各设备、管道、变送器、阀门等严重腐蚀，维修、更换特别频繁，运行成本逐年增高，给公司的正常运营带来很大的压力。

第二、氨汽燃烧分解不充分，废气排放不达标，造成现场及周边的气味很重，环境特差，同时，也不符合环保部门对化工生产的环境要求。

第三、蒸馏后氨含量为8-10%氨水进行燃烧分解，不仅污染环境，而且无形之中形成对于氨水资源的浪费，现有市场上氨含量为18-20%的浓氨水用于脱硫，是一种紧缺的化工产品。

发明内容

本发明就是为了解决上述存在的诸多问题，利用原有蒸氨氨分解工艺中的大部分设备，进行工艺改造，将蒸馏后氨含量为8-10%氨水提取成氨含量为18-20%的浓氨水。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种焦化厂采用蒸氨系统浓氨水的提取工艺，其特征在于，温度为25-30℃的原料氨水经过换热器后，原料氨水的温度升至60-70℃，再经过加热器后，原料氨水的温度升至80-90℃，进入分解器，通过分解器底部的加热机构再加热，原料氨水中的H₂S和CO₂析出，并将原料氨水送入到蒸氨塔进行蒸氨，蒸出的氨汽和大量的水蒸汽从蒸氨塔顶进入分缩器，经分缩器降温，将大部分水蒸汽冷凝下来回蒸氨塔，氨浓度高的汽相进入汽液分离器，再进一步分离，将汽相中的水蒸汽尽可能多的冷凝下来的回流液返回蒸氨塔复蒸，汽相进入冷凝冷却器形成氨含量为18-20%的浓氨水，进入浓氨水槽，供用户使用。

分解器底部的温度为92-100℃，分缩器出口的氨气温度为88-92℃，冷凝冷却器出口的浓氨水温度为30-35℃，

蒸氨塔顶部的温度为100-102℃，蒸氨塔底部的温度为100-103℃，蒸氨塔顶部的压力≦0.25㎏/㎠，蒸氨塔底部的压力≦0.35㎏/㎠，蒸氨塔塔顶的氨气含氨量为5-8%，蒸氨效率为97-99%，直接汽耗量为160-200㎏/㎥的原料氨水。

所述的原料氨水是经过干馏工段、冷凝工段、脱硫工段、洗氨工段制备而成。

所述的干馏工段，是将含氨的精煤，在焦炉里进行干馏后，氨和其他杂质从煤里析出，大部分的氨和其他杂质进入煤气中，形成氨含量为5-6g/㎥的煤气，少部分的氨进入循环氨水，循环氨水量不断增加形成氨含量为0.6-0.8%的剩余氨水，剩余氨水通过冷凝工段后直接送到洗氨工段。

所述的冷凝工段，是将氨含量为5-6g/㎥的煤气经过冷凝冷却器后脱萘，冷却后的煤气温度为20-30℃。

所述的脱硫工段，是将冷凝工段后的煤气采用PDS脱硫法进行脱硫，去除煤气中的硫化氢。