[发明专利]撕膜方法以及应用该方法的撕膜机构与撕膜设备

说明书

本发明公开一种撕膜方法以及应用该方法的撕膜机构与撕膜设备，采用和传统不一样的贴胶方法，将胶带一端贴在电池一极耳的一端，将胶带另一端贴在电池另一极耳的一端，且胶带的两端露出于电池，机械手夹住胶带两端露出的部分将胶带翻转约180°，从而将上膜起膜，随后机械手向电池的尾端匀速移动，将上膜撕开，然后撕开下膜，将保护膜从电池上剥离。本撕膜方法能保证在撕膜时电池表面各处所受到的力均匀，避免了撕膜后电池表面出现暗纹、褶皱、胀液等问题，降低了撕膜时电池的不良率。本发明的撕膜机构采用通过电机带动胶带翻转约180°，通过电机进行翻转更容易保证两端翻转动作的同步，从而保证起膜时电池各处受到的力均匀。

技术领域

本发明涉及撕膜领域，尤其涉及一种撕膜方法以及应用该方法的撕膜机构与撕膜设备。

背景技术

电池上有一张保护膜，该保护膜弯折后贴附在电池的上下两面，在使用电池前，需要将电池表面的保护膜撕去。以前通常采用人工撕膜，但人工撕膜效率低下，而且容易产生撕膜不良，因此现在通常采用自动化撕膜设备来撕除电池表面的保护膜。

目前的自动化撕膜设备通常采用胶带撕膜，胶带在前进的过程中将膜带起，实现起膜，起膜成功后，由机械手夹着胶带或者夹着保护膜移动，直至将膜撕下。在贴胶带时通常是将胶带沿着保护膜的边线或者边角，请参阅图1，在现有的撕膜方法中，通常是将胶带100的一端贴在电池200的头端(即电池200设有极耳300的一端)，将胶带100的另一端贴在电池200的尾端(即电池200未设极耳300的一端)，机械手夹着胶带的头端起膜，然后机械手夹着胶带翻转后移动将保护膜撕离。膜与电池分离的过程中，需要克服与电池表面的附着力，如果附着力过大会导致电池表面胀液，要保证撕膜时电池各处所克服的附着力均匀，特别是起膜时，才能避免胀液问题，而且在撕膜的过程中速度要均匀。而上述起膜方式容易导致电池表面胀液，使得电池表面鼓包，造成电池不良。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种撕膜方法以及应用该方法的撕膜机构与撕膜设备，降低撕膜时电池的不良率。

本发明的技术方案如下：提供一种撕膜方法，包括如下步骤：

S1：贴胶：取一段胶带，将胶带粘贴在电池上膜表面的边缘，且胶带与上膜表面的边缘线平行，胶带的一端靠近电池的一极耳，胶带的另一端靠近电池的另一极耳，且胶带的两端露出于电池；

S2：起膜：采用机械手夹住胶带两端露出于电池的部分，然后机械手将胶带旋转一角度，将上膜起膜；

S3：撕膜：机械手夹住胶带的两端向电池的尾端匀速移动，直至将上膜从电池上剥离，然后再将下膜从电池上剥离。

进一步地，在步骤S3中，所述将下膜从电池上剥离包括如下步骤：

采用吸附机构吸附在电池已经撕膜的上表面；

采用夹持机构将已经从电池上剥离下来的保护膜夹持住；

吸附机构上升将电池抬升，同时夹持机构下降将保护膜向下拉，从而将下膜从电池上剥离。

进一步地，在步骤S1中，胶带的两端露出于电池5-20mm。

进一步地，在步骤S2中，机械手将胶带旋转的角度大于45小于225°。

一种撕膜机构，所述撕膜机构应用如上所述的撕膜方法，所述撕膜机构包括：撕膜平台、设于所述撕膜平台左侧的第一撕膜组件、以及设于所述撕膜平台右侧的第二撕膜组件；

所述第一撕膜组件包括：第一平移模组、设于所述第一平移模组上的第一电机、设于所述第一电机上的第一夹爪气缸、以及设于所述第一夹爪气缸上的第一夹爪；