[发明专利]新能源汽车电机机壳车削工序

说明书

本发明公开了一种新能源汽车电机机壳车削工序，包括以下工序：1）卡爪内撑固定，电机机壳A端找正，粗车电机机壳A端各部分，然后精车加工A端各部分尺寸；2）车模以A端外径及大平面定位，压紧板压紧电机机壳外壁上的凸台，粗车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，留内孔余量；3）半精车缺口所在位置的内孔，留精车余量；4）精车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，使其达到图样要求尺寸。本发明通过在传统车削工艺上增加半精加工，降低应力值，使变形得以释放，精车修正值，减少变形量，同时减少装夹次数，保证加工精度、同轴度、提高工作效率、降低成本。

技术领域

本发明属于电机机壳加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车电机机壳车削工序。

背景技术

目前，加工18KW电机机壳常规加工工艺是卡抓夹A端找正，粗车B端端面，内孔Ф125MM深124MM，内孔Ф35MM深15MM，内孔Ф30MM深8MM，内孔Ф20MM深8MM，掉头卡爪内撑Ф125MM，粗车A面各部尺寸。卡爪夹A端找正，精车B端端面及各部尺寸。车模以Ф125内孔定位精加工B面各部尺寸。该种频繁调头车工艺，从粗车到精车结束共需四步完成，加工过程需要四次装夹，粗车两次，精车两次，在频繁装夹加工后，容易造成产品在热内应力的作用下发生变形，另外，在调头车削时很难保证内孔和两端面止口车削在同一基准面上进行，容易出现两端止口与中心线存在不同轴的现象，影响后续装配质量，且该种加工方法效率低，Ф125MM圆柱度要求0.008MM控制困难。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明设计的目的在于提供一种减少装夹次数，降低圆度变形量的新能源汽车电机机壳车削工序。

本发明通过以下技术方案加以实现：

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于包括以下工序：

1）卡爪内撑固定，电机机壳A端找正，粗车电机机壳A端各部分，然后精车加工A端各部分尺寸；

2）车模以A端外径及大平面定位，压紧板压紧电机机壳外壁上的凸台，粗车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，留内孔余量；

3）半精车缺口所在位置的内孔，留精车余量；

4）精车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，使其达到图样要求尺寸。

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤2）中，内孔余量为1mm。

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤3）中半精车余量为0.2mm，半精车去缺口处0.8mm，深度25.5mm。

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤4）精车后的电机机壳内孔直径为125mm。

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤2）中的压紧板包括一方形板体，所述方形板体的一端一体式延伸压紧块，所述方形板体上一体式设置有螺钉安装孔，所述螺钉安装孔内通过螺钉与定位板连接，所述定位板的中心用于电机机壳的放置，所述压紧块压紧在电机机壳外壁上的凸台上。

所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于所述压紧板式设置有三个，沿电机机壳外壁均布设置。

本发明通过在传统车削工艺上增加半精加工，降低应力值，使变形得以释放，精车修正值，减少变形量，同时减少装夹次数，保证加工精度、同轴度、提高工作效率、降低成本。

附图说明

图1为本发明电机机壳A端结构图；

图2为本发明电机机壳B端结构图；

图3为车削过程图；

图中，1-A端，2-凸台，3-B端，4-缺口，5-内孔余量，6-精车余量。

具体实施方式