[发明专利]一种实现超厚料层烧结的工艺方法

说明书

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其是涉及一种实现超厚料层烧结的工艺方法。所述料层以含铁原料为主原料，以焦粉和煤粉为燃料，以高钙高活性生石灰为熔剂，实现950mm以上超厚料层烧结，该工艺的特征在于将活性度在300mL以上且CaO含量大于85wt％的活性生石灰输送至烧结一混滚筒；向烧结一混滚筒配加80℃以上的热水，与其他原料混合和搅拌一定时间；热水在整个料层中的含量为8.5±1.0wt％；将烧结二混滚筒输出的烧结混合料输送至混合料仓，向混合料仓内喷吹200℃以上的混合蒸汽，提高烧结混合料料温至76～95℃；并配合合适的烧结参数，可以实现固体燃耗和烧结电耗的改善，并且能够降低烧结烟气的排放量。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其是涉及一种实现超厚料层烧结的工艺方法。

背景技术

烧结矿作为高炉的主要原材料，其平均入炉比例在75％左右，是我国钢铁工业的重要组成部分。在烧结环保限产形势下，正常烧结料层下的生产能力很难满足高炉对于烧结矿产质量的需求；此外，若烧结固体燃耗降低，可以有效降低烧结成本，间接降低高炉炼铁成本，促进SO₂、NOx、CO₂的减排。

目前，传统的厚料层烧结方法是将烧结机栏板进行加高改造，改进布料方式，适当缩小辊式布料器间隙，最大限度实现偏析布料。此种工艺方法存在如下不足：①烧结混合料的粒度并未改善，料层的透气性降低；②烧结料层增加后烧结过湿带增厚，烧结阻力增大；③料层增加，烧结负压增大，烧结电耗增加；④烧结漏风问题依然存在，限制了烧结料层的提高。部分企业采取优化原料品种结构，控制燃料粒度技术，以及安装松料器来改善料层透气性；部分企业开发雾化水制粒系统，强化混合料制粒改善透气性。

以上诸多方法技术均只是局部改善了烧结料层的透气性，有些技术还需额外配备松料器等改善透气性装置，皆改善效果不佳，使得料层的厚度只能提升至900mm附近，无法再进一步提升，且由于没有根本上解决烧结料层提高后带来的烧结过程透气性恶化、烧结过湿带增厚，烧结阻力增大的问题，从而导致厚料层烧结电耗和固体燃耗增高。

鉴于此，提供一种工艺简单、有效提产、能够有效降低烧结固体燃耗和电耗的超厚料层烧结工艺方法是十分必要的。

发明内容

本发明针对现有技术存在的上述技术问题，提供了一种可以实现900mm以上超厚料层烧结的工艺方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种实现超厚料层烧结的工艺方法，所述料层以含铁原料为主原料，以焦粉和煤粉为燃料，以高钙高活性生石灰为熔剂，实现950mm以上超厚料层烧结，该工艺包括以下步骤：

S1、将一定质量配比的含铁原料和燃料输送至烧结一混滚筒；将活性度在300mL以上且CaO含量大于85wt％的活性生石灰输送至烧结一混滚筒；向烧结一混滚筒配加80℃以上的热水，与其他原料混合和搅拌一定时间形成混合料；热水在整个料层中的含量为8.5±1.0wt％；

S2、将混合料输送至烧结二混滚筒中进行一定时间的混合强化制粒，形成烧结混合料；

S3、将烧结二混滚筒输出的烧结混合料输送至混合料仓，向混合料仓内喷吹200℃以上的混合蒸汽，提高烧结混合料料温至76～95℃；

S4、在烧结台车底部铺一层烧结返矿作为铺底料，再通过皮带布料将步骤(3)的烧结混合料铺送至烧结台车上，使烧结料层厚度达到950mm以上；

S5、对台车上的料层表面进行点火，使之燃烧，且准确控制烧结风量、机速和烧结终点等参数，得到符合条件的烧结矿。

进一步，所述含铁原料包括铁精粉，同时包括巴粗矿粉、麦克粉、金布巴粉、纽曼矿粉、PB粉、含粉尘、炼钢污泥中的一种或多种的组合。